Os 6 principais relatórios para a gestão de indústrias de Alimentos e Bebidas

Os 6 principais relatórios para a gestão de indústrias de Alimentos e Bebidas

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A gestão de indústrias de Alimentos e Bebidas é bastante específica e envolve uma série de obrigações particulares. Nesse caso, o processo é regulado por normas rígidas de controle, demanda ferramentas capazes de automatizar rotinas e, sem interferir na qualidade dos produtos, garantir a conformidade da produção.

Para monitorar o andamento operacional, certificando que haja transparência e segurança na gestão dos procedimentos administrativos e fabris, é fundamental que os líderes possam se amparar em dados confiáveis do negócio — e os relatórios são ferramentas imprescindíveis às decisões assertivas.

Por que os relatórios são essenciais na gestão de indústrias de Alimentos e Bebidas?

É consenso entre os gestores contemporâneos que contar com relatórios claros e seguros, capazes de traduzir em números a operação do negócio, desponta como uma poderosa vantagem competitiva.

No contexto das indústrias de Alimentos e Bebidas não é diferente. Pelo contrário! Para fazer frente à concorrência, é preciso dispor de informações centralizadas e transparentes. Só assim se torna possível (e viável) tecer estratégias para otimizar a operação e alavancar a performance global da empresa.

Quais são os principais relatórios para a gestão de indústrias de Alimentos e Bebidas?

Primeiro, é válido pontuar que as particularidades de cada empresa devem nortear a configuração de relatórios essenciais e, a partir disso, também as rotinas de análise. Em todos os cenários, porém, os documentos gerenciais são cruciais para garantir a conformidade de processos e a produtividade da operação.

1. Margem de contribuição

A concorrência no segmento de Alimentos e Bebidas é alta e, por isso, o mercado exige agilidade e eficiência nas decisões estratégias da empresa. Nesse âmbito, o relatório de Margem de Contribuição permite que os líderes visualizem, de forma ampla e coesa, qual produto, região ou vendedor está contribuindo mais com a lucratividade da organização — e estejam aptos a ajustar as demandas de modo ágil.

2. Faturamento (Devolução e Carteira)

Na área Comercial — que requer dinamismo, mas não dispensa o controle operacional — é importante gerir de perto o cenário de faturamento em relação às metas estabelecidas.

Para isso, um relatório que traga, em números detalhados, os valores das vendas acumuladas e dos saldos da meta, compondo o faturamento após considerar pedidos não faturados (carteira) e subtrair as devoluções, é bastante útil para permitir aos gestores uma visão profunda do desempenho comercial.

3. IQF (Índice de Qualidade do Fornecedor)

Principalmente em empresas de Alimentos e Bebidas, as certificações (tais como a FSSC ISO 22000) são bastante valorizadas e, em alguns casos, despontam como condições essenciais para que seja possível fechar uma compra e manter um cliente.

Nesse contexto, o relatório de IQF, na medida em que assegura o controle sobre a procedência dos insumos utilizados e qualifica os fornecedores, garante que a organização sinalize diretrizes importantes e certifique a integridade de sua operação.

4. Rastreabilidade

A rastreabilidade é um procedimento essencial às empresas de Alimentos e Bebidas. Por isso, o relatório que garante acesso e controle dos lotes que entram (ou seja, que são comprados pela empresa) e dos que saem (produtos acabados, já vendidos) deve ser continuamente gerado e analisado, de modo a assegurar a conformidade das mercadorias estocadas e comercializadas.

5. Ressuprimento

O dinamismo do mercado, pautado pela velocidade e pela volatilidade do consumo, também atingiu a indústria. Dessa forma, é necessário que as empresas se adaptem às demandas e estejam preparadas para corresponder às expectativas de atendimento.

O relatório de ressuprimento, nesse contexto, é importante para que os gestores tenham mais segurança no atendimento dos pedidos, assegurando a disponibilidade da matéria-prima demandada, e mais consciência na otimização de recursos.

6. Fluxo de caixa

Por fim, embora não menos importante, o Fluxo de Caixa é um artifício altamente eficaz na gestão financeira do negócio — e que certifica a saúde da operação frente aos resultados registrados. Em indústrias de Alimentos e Bebidas, o relatório proporciona noções seguras acerca das oportunidades de investimentos e das eventuais necessidades de contenção.

Certifique-se, porém, de optar por uma ferramenta que possibilite o acompanhamento em tempo real e que, ao formatar os demonstrativos financeiros, considere pedidos de venda, compras e cheques, por exemplo. Afinal, a visão ampla é fundamental para embasar decisões eficazes!

 

O Areco ERP disponibiliza mais de 2000 relatórios e trabalha para que o gestor possa ter mais agilidade na análise e assertividade nas decisões. O resultado é uma operação mais enxuta, eficiente e produtiva.

 

Quer saber como podemos ajuda-lo a potencializar a performance da sua empresa? Fale com um consultor!

 

 

E mais:

O mercado em 2018: conjunturas e perspectivas

O mercado em 2018: conjunturas e perspectivas

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Diante de tanta incerteza, há certa ordem no caos: sabemos que em 2018 haverá Copa do Mundo na Rússia, eleições presidenciais no Brasil e bastante tensão no mundo todo.

Nacionalmente, estaremos concentrados nos avanços reformistas (a Previdência, ainda pendente, é certamente o maior destaque), nas oscilações dos índices fundamentais (PIB, inflação, juros e câmbio, para citar apenas alguns) e no desenrolar da maratona presidencial (cuja epopeia ganha novos capítulos a cada dia).

Internacionalmente, permaneceremos atentos aos estremecimentos diplomáticos (em especial na relação entre Estados Unidos e Coreia do Norte), no arrefecimento de alianças (Brexit e Catalunha são bons exemplos) e, claro, na evolução do bitcoin (bem como das demais criptomoedas).

Uma coisa é certa: a economia será, independentemente do território, uma questão central nos meses vindouros.

E como lidar com as sombras que obliteram a visão do que está por vir? Para isso, infelizmente, não existe uma fórmula mágica. Trata-se, na verdade, do esforço constante para alimentar a resiliência e também da capacidade de antever cenários espinhosos — ou, quem sabe, extremamente oportunos.

O mercado para as empresas brasileiras: previsões sobre 2018

No contexto empresarial brasileiro, algumas previsões devem ser consideradas. Para minimizar os riscos e melhorar a performance geral da operação, é importante que os gestores estejam a par da opinião de especialistas que se dedicam a entender (e a prever) o dinamismo do mercado nacional.

Recentemente, em meados de dezembro, o relatório Focus sinalizou esperança no crescimento do PIB em 2018: 2,64%, representando a quinta alta consecutiva.

O mesmo documento também reforçou a previsão para a cotação do dólar, fixando-a em R$ 3,30 no fechamento do ano. Quanto à inflação, a estimativa é que caia um pouco mais: de 4,02% para 4%. No caso da taxa de juros, a expectativa é que permaneça em 7% ao ano em 2018.

No que tange ao consumo, as análises também são bastante promissoras. Seguindo o panorama de 2017, que registrou crescimento de 3,7% no varejo nacional, no próximo ano espera-se um aumento de até 5% — impulsionado por baixa inflação e juros estáveis.

De forma geral, a confiança do empresariado brasileiro pode começar a ser reavivada. E se o consumo tende a crescer, a demanda segue no mesmo caminho. Produções mais largas e expressivas são, portanto, a tendência para 2018.

No limiar de uma recuperação, as empresas precisam reconquistar e manter seus espaços. Mais do que nunca, o próximo ano será marcado pelas oportunidades, mas também pelos desafios. A missão da competitividade, na continua busca por alta performance e otimização de recursos, se tornará ainda mais evidente.

A tecnologia na gestão de 2018

Para alavancar operações, melhorar resultados e aproveitar a guinada do mercado, a tecnologia é uma ferramenta essencial às empresas competitivas. Integrar, simplificar e automatizar são as palavras de ordem — e nós podemos ajudá-lo a fazer com que elas permeiem o seu negócio.

Uma solução capaz de gerenciar todo o workflow, permitindo que usuários e líderes eliminem retrabalhos e se concentrem no desenvolvimento dos potenciais da empresa, é determinante para que o cenário favorável seja, de fato, convertido em resultados mensuráveis.

Conte conosco hoje. Conte conosco em 2018.

 

Aproveite para:

Ou, se preferir, fale com um consultor!

 

 

Elimine o retrabalho na fábrica

Elimine o retrabalho na fábrica

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A baixa produtividade em atividades industriais é uma preocupação latente dos gestores de manufaturas. A boa notícia, contudo, é a de que é possível eliminar o retrabalho na fábrica ao priorizar a simplificação de operações, a integração de processos e a automatização de rotinas.

Inseridos em um cenário de alta concorrência e competitividade, é natural que os líderes industriais busquem conhecer, implantar e fortalecer soluções inovadoras para melhorar a performance da empresa. A tecnologia, mais uma vez, se posiciona como a aliada ideal para esse desafio.

Bons insights e boa leitura!

Pode parecer óbvio, mas o que é retrabalho na fábrica de todo jeito?

O retrabalho pode ser definido como: correção de itens com defeito, com falha ou não conforme, durante ou após a inspeção. O retrabalho na fábrica inclui todos os esforços subsequentes, como desmontagem, reparo, substituição, remontagem etc.

Há várias razões pelas quais um produto pode estar com defeito ou exigir retrabalho:

  • Mau funcionamento da máquina ou erro humano;
  • Mudança de design não comunicada (de maneira alguma ou em tempo hábil);
  • Mudança de design não implementada corretamente;
  • Produto danificado em trânsito;
  • Produto danificado em uso.

Quando é necessário um retrabalho na fábrica, o fabricante e/ou fornecedor recebe um documento descrevendo as instruções para concluir a tarefa. Isso incluirá classificação, retrabalho, lavagem e reembalagem. O documento listará as ferramentas necessárias para o retrabalho e o processo – com fotos mostrando o que procurar nas peças afetadas.

Por exemplo, o retrabalho na fábrica pode ser relativamente simples, talvez durante a inspeção uma peça de plástico tenha rebarbas. O fabricante removeria o material (rebarbação) manualmente ou mecanicamente. Ou talvez a tinta seja raspada em pedaços durante o transporte. Essas peças seriam repintadas e haveriam alterações no processo de remessa para proteger as peças no futuro.

5 maneiras de reduzir custos de retrabalho:

Sabemos que nem sempre é possível reduzir 100% do retrabalho dentro de uma fábrica. Por esse motivo, identificamos cinco maneiras de, ao menos, reduzir custos de retrabalho e despesas associadas que protegerão seus resultados e melhorarão a eficiência e a qualidade em toda a cadeia de suprimentos.

Acompanhe:

1. Atualizar e manter um sistema de arquivamento organizado

Existem empresas que ainda utilizam arquivos em papel, se este for o seu caso, atente-se: para evitar o retrabalho na fábrica, eles deverão ser copiados digitalmente. Então, dê um passo adiante. É hora de investir em software digital e sistemas de arquivamento para gerenciar seus desenhos CAD, listas de materiais (BOMs) e procedimentos operacionais padrão (POPs). O uso de arquivos digitalizados facilita muito o rastreamento de revisões, garantindo que seus funcionários façam referência às informações mais atualizadas e precisas em todos os momentos. Investir em programas de gerenciamento de projetos também reduz o risco de solicitar componentes incorretos ou aumentar para um nível de revisão antigo.

2. Comunique-se de forma rápida e completa

Comunique imediatamente as alterações de projeto ao fabricante do contrato. As alterações podem causar interrupções significativas na produção, se não forem tratadas adequadamente. Se você estiver fazendo uma revisão importante, isso poderá afetar o fluxo de produção, o treinamento necessário, a programação e o custo total, entre outros fatores. Lembre-se: se o fabricante contratado trabalha com fornecedores adicionais, eles precisam de tempo para comunicar as alterações a esses fornecedores.

É aconselhável evitar grandes mudanças de design no meio de uma produção. Em vez disso, aguarde até a próxima ordem de implementação completa para garantir que a alteração seja planejada e executada adequadamente. Isso também facilitará o rastreamento dos níveis de revisão do produto para você, o fornecedor e seus clientes.

Como pequenas alterações de design podem afetar os preços de desenvolvimento de produtos?

Você enviou seu design, viu seu protótipo e há algo que, com certeza, não está certo. Talvez uma curva esteja mais profunda do que o esperado. Existe uma crista ou covinha onde não deveria existir. Talvez o geral não pareça do jeito que você esperava. Mas é uma solução simples, certo?

O simples nem sempre significa que será fácil e certamente não significa que será barato. Os preços de desenvolvimento de produtos levam em consideração muitos fatores e até uma pequena alteração pode acabar custando mais do que o esperado. Especialmente se você não comunicou de forma clara ao front-end.

Como algo tão simples pode acabar custando tanto?

Primeiro, vamos voltar ao processo usado para criar o produto. Todo processo tem certas limitações. Quando o fabricante citou seu produto, ele selecionou um processo que atendia aos requisitos ou expectativas do produto. Mas suponha que um ano depois você decida que quer mudar algo sobre a peça; você deseja tornar o acabamento mais espesso, porque percebeu que está desgastando um pouco. Embora isso pareça uma pequena mudança do seu lado, no lado do fabricante é uma história diferente. O fabricante pode ter que mudar o processo de produção para um que seja mais complicado, ou demorado e trabalhoso. Talvez os materiais utilizados sejam mais caros.

Então como é que essa situação acontece? Não é algo que deveria ter sido resolvido antes da prototipagem?

A resposta é que isso pode acontecer de várias maneiras. Às vezes, os detalhes não são especificados, nem em discussões preliminares nem em desenhos ou modelos de CAD. Às vezes, há simplesmente uma “falha na comunicação”.

E quem arca com o custo?

Depende. Se um cliente cometeu um erro e a única solução é refazer a ferramenta, ele geralmente acaba pagando pela nova ferramenta. Todas as ferramentas têm uma expectativa de vida, por exemplo, 100.000 chapas. A vida da ferramenta é afetada por várias coisas, incluindo o material de que é fabricado, a velocidade de corte e a carga que se espera que ele suporte.

Digamos que uma ferramenta siga seu curso, mas o cliente ainda está fazendo pedidos. É necessário criar uma nova ferramenta, mas alguns fabricantes contratados não cobram para fazer essa nova ferramenta por causa do relacionamento com o cliente. Se o cliente quisesse fazer algumas alterações, o fabricante do contrato provavelmente trabalharia com ele em qualquer taxa, às vezes absorvendo o custo de reequipar. Depende do relacionamento entre as partes e a proporção das mudanças.

Ultima consideração:

Se uma alteração no projeto resultar em uma alteração no material, você poderá observar custos mais altos. Especialmente se os materiais para o projeto anterior já tiverem sido pedidos. Também pode causar custos unitários mais altos, taxas de demolição e atrasos.

Uma coisa é certa, a parceria com um fabricante contratado que pode oferecer recursos em diversos processos de fabricação certamente poupará tempo e dinheiro. E essas são duas coisas que todos podem usar mais.

3. Seja proativo!

Previna problemas de controle de qualidade ao adotar uma posição proativa em vez de reativa. Faça inspeções regulares na fábrica para identificar problemas e procurar maneiras de melhorar os processos. Qualquer setor deseja encontrar a causa raiz do problema e resolvê-lo o mais cedo e mais simples possível. O problema pode ser resolvido por:

  • Adquirir novos equipamentos e utensílios;
  • Treinamento aprimorado dos funcionários;
  • Atualizações ou adições de software;
  • Maior atenção durante a fase de projeto;
  • Mais ênfase nos processos de pré-produção;
  • Procedimentos adicionais de embalagem/manuseio.

4. Implementar e enfatizar processos de controle de qualidade

‘Melhoria contínua’ é mais do que uma expressão clichê. O uso de um procedimento de controle de qualidade bem desenvolvido e bem monitorado é essencial para minimizar os custos associados ao retrabalho. Adotando uma filosofia de Gestão da Qualidade Total (TQM) e implementando o Ciclo PDCA ou outro circuito fechado, o sistema de melhoria contínua é um ótimo começo. A qualidade Six Sigma e as práticas de fabricação Lean ajudarão a eliminar o desperdício e melhorar a qualidade.

Dica de ação: Se você ainda não o fez, inicie um programa de Ação Corretiva e Preventiva (CAPA) para diagnosticar um problema usando o processo Oito Disciplinas, designe uma equipe para resolvê-lo e resolva-o dentro de um prazo especificado.

5. Criar um plano de materiais para sucata

É sempre preferível reparar ou alterar um produto, mas às vezes o descarte é inevitável. Caso você precise descartar, tente reduzir ao máximo a quantidade de desperdício. Dependendo do material ou localização:

  • Você pode evitar taxas de dumping?;
  • O produto ou os componentes individuais podem ser recondicionados ou reaproveitados?;
  • As peças podem ser recicladas?.

O retrabalho pode ser um fato da vida da manufatura, mas não deve consumir seu tempo e energia. Essas cinco dicas foram disponibilizadas com o objetivo de simplificar sua vida, implementando processos de boa qualidade, que devem resultar em produtos ainda melhores para seus clientes.

 


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Tecnologia de gestão para alavancar a produtividade da indústria

Há algumas décadas, a tecnologia entrou em cena — e, dia após dia, se fortalece nesse cenário — para contribuir com a alavancagem de resultados empresariais. Capaz de potencializar a produtividade e de melhorar a competitividade do negócio, os recursos de gestão amparados em tecnologia despontaram como ferramentas imprescindíveis ao êxito e à perenidade da operação.

Nos dias de hoje, a despeito das diferenças estruturais e mercadológicas das indústrias bem-sucedidas, há algo de unânime na forma como administram as atividades da fábrica: todas dispõe de um sistema integrado de gestão, o ERP, para organizar, automatizar e controlar seus processos, medindo resultados com transparência e constância.

Os resultados de uma liderança tecnológica começam a ser sentidos ainda no curto prazo — e não param de render bons frutos, independentemente do tempo que vigore. O incremento na produtividade, significativa e lucrativamente, é constante.

A importância do ERP para eliminar o retrabalho na fábrica

Uma vez reforçada a importância do ERP na produtividade da indústria, é pertinente observar de que forma a tecnologia de gestão atua, também, de forma a eliminar o retrabalho na fábrica.

Evidentemente, ambas as situações estão essencialmente interligadas: se há altas taxas de retrabalho na fábrica — consequentemente demandando nova mobilização de recursos e, na maioria dos casos, também gerando desperdícios de recursos — é bastante provável que a produtividade esteja comprometida.

A combinação dos dois elementos é perigosa e, caso seja identificada, deve ser imediatamente corrigida, permitindo que a operação volte a trilhar um caminho saudável de desenvolvimento. Como aconselhado nas 5 dicas expostas neste artigo.

O ERP, quando aplicado no cotidiano fabril, viabiliza e otimiza etapas crucial do processo produtivo: o planejamento de produção, por exemplo, permite o cruzamento de dados (curva de demanda, saldo de estoques, disponibilidade de máquinas) e torna a execução mais executa, segura e rentável.

ERP para melhorar a produtividade da indústria

A eficácia (e, mais do isso, o caráter indispensável) do ERP na fábrica é, portanto, indiscutível. Mas atenção: não basta implantar a tecnologia, é preciso estar convicto de que se trata da solução mais adequada para gerenciar as operações do negócio.

Neste momento, a escolha do fornecedor requer cautela e confiança; afinal, a relação pretende-se duradoura e, caso esteja alicerçada em propósitos comuns, também bastante produtiva para as partes.

Dentre os benefícios suscitados, por exemplo, pela utilização integrada do Areco ERP, despontam:

  • Engenharia integrada de produtos (incluindo cadastros de matérias-primas, subitens, embalagens e roteiros de produção);
  • Planejamento de produção (considerando a disponibilidade de recursos e as informações de turnos, horas úteis e prazos);
  • Gerenciamento de Ordem de Produção (com geração de código de barras para apontamento online de cada etapa);
  • Emissão de relatório de IQF e laudos de matéria-prima e produto acabado.

Diante disso, ficam ainda mais evidentes os termos da vantajosa relação que existe entre a tecnologia em gestão e a otimização dos processos fabris.

Uma coisa é certa: empresas competitivas, que estão na vanguarda de seus mercados e aglutinam resultados expressivos, apostam em ERP para integrar, controlar e gerenciar suas operações — da produção à administração.

Conte conosco para combater o retrabalho e alavancar a produtividade da sua empresa! Para saber como podemos ajudá-lo, fale com um consultor!

Indústria 4.0: por que a tecnologia é imprescindível ao sucesso?

Indústria 4.0: por que a tecnologia é imprescindível ao sucesso?

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Em um mercado cada vez mais volátil, competitivo e dinâmico, os desafios são constantes. As organizações modernas andam em busca por otimização e inovação. Isso é algo que não será mais dispensável e sim essencial. A Indústria 4.0 vem ai para unificar a tecnologia e as organizações de forma cooperativa.

O que é Indústria 4.0 e seu conceito?

Indústria 4.0 caracteriza-se basicamente no conceito da otimização e automatização das organizações juntamente com a tecnologia. Desta forma, juntando o mundo físico, digital e biológico. Também chamada de “nova revolução industrial”.

As três revoluções industriais passadas foram firmemente motivadas pelo desenvolvimento de novas técnicas e métodos. Assim não seria equivoco dizer que a tecnologia é a principal força que a impulsiona e sustenta.

Blog  Indústria 4.0: por que a tecnologia é imprescindível ao sucesso?

O conceito de Indústria 4.0 surgiu em meados de 2013, por conta do avanço da tecnologia e a necessidade de adaptação das organizações a essas inovações. Seu maior impulso foi devido aos modelos alemães de integração dos meios de produção com tecnologias. No cenário atual, de acordo com o rápido avanço tecnológico , ela é fortemente dependente em alguns pilares, como:

  • técnico;
  • estrutural;
  • cíclico;
  • institucional.

Como podemos ver, as revoluções industriais sempre estão ligadas aos avanços tecnológicos, e não é diferente na Indústria 4.0.

Veja a seguir.

Principais tecnologias na Indústria 4.0

Sabemos agora que os avanços tecnológicos , o uso, e a necessidade das empresas se adequarem aos mesmos é fator básico que rege a Indústria 4.0. Mas, existem algumas tecnologias que são consideradas pilares essenciais nessa revolução.

  • Manufatura Aditiva (3D)

Manufatura Aditiva ou Impressão 3D é a adição de material para fabricar objetos, formados por várias peças, constituindo uma montagem.

  • Inteligência Artificial (IA)

É um segmento da computação que busca simular a capacidade humana de raciocinar, tomar decisões, resolver problemas, dotando softwares e robôs de uma capacidade de automatizarem vários processos.

  • Internet das Coisas (IoT)

Internet das Coisas representa a possibilidade de que objetos físicos estejam conectados à internet podendo assim executar de forma coordenada uma determinada ação. Um exemplo seriam carros autônomos que se comunicam entre si e definem o melhor momento (velocidade e trajeto, por exemplo) de fazer um cruzamento em vias urbanas.

  • Biologia Sintética (SynBio)

É a convergência de novos desenvolvimentos tecnológicos nas áreas de química, biologia, ciência da computação e engenharia. Permitindo o projeto e construção de novas partes biológicas tais como enzimas, células, circuitos genéticos e redesenho de sistemas biológicos existentes.

  • Sistemas Ciber-físicos (CPS)

Sistemas Ciber-Físicos sintetizam a fusão entre o mundo físico e digital. Dentro desse conceito, todo o objeto físico (seja uma máquina ou um linha de produção) e os processos físicos que ocorrem, em função desse objeto, são digitalizados. Ou seja, todos os objetos e processos na fábrica tem um irmão gêmeo digital.

Principais desafios Indústria 4.0

A Indústria 4.0 é algo que afeta o mundo todo, todas as organizações necessitam se adequar a esta nova realidade tecnológica se não quiserem ficar para trás. Por este motivo a Indústria 4.0 acaba trazendo alguns desafios e expectativas.  É uma tarefa dinâmica, a qual envolve adaptações constantes e uma visão estratégica por parte dos gestores.

Atualmente a Indústria representa menos de 10% do PIB,  representação que em meados da década de 1980 chegava a mais de 20% . O decaimento foi fruto de mudanças na estrutura produtiva do país e dos novos modelos de negócios trazidos pela disrupção tecnológica.

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Ocupamos 69ª colocação do Índice Global de Inovação, métrica que visa avaliar critérios de performance diferentes países no quesito inovação. Alguns destes quesitos são:

  • produtividade
  • investimentos em pesquisa e desenvolvimento (P&D)
  • educação
  • exportações de produtos de alta tecnologia

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Além destes fatores a produtividade da Industria brasileira caiu 7 pontos entre 2006 e 2016.

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Apesar do cenário parecer preocupante, em comparação a outros países o Brasil tem possui potencial para melhorar sua posição nesta nova economia.

Por que a tecnologia é imprescindível à Indústria 4.0?

Entendendo a tecnologia como um poderoso mecanismo para deslanchar a frente nesta revolução, é válido pontuar que a automação de processos figura como um dos mais relevantes diferenciais competitivos da atualidade. Mais do que diferenciação, trata-se de uma questão de sobrevivência.

Neste âmbito, é impraticável pensar em automação de rotinas sem recorrer ao aperfeiçoamento de gestão. Somente ao contar com ferramentas e seguras, capazes de integrar operações e otimizar recursos, é possível simplificar processos e conferir alta performance às etapas produtivas e administrativas.

A adoção de tecnologias aderentes e adequadas é o caminho para que a modernização das indústrias, adentrando na era 4.0, seja, de fato, uma realidade. Em meio à concorrência acirrada, a tomada de ação deve ser rápida e certeira: não há tempo para indecisão e eventuais erros podem ser perigosamente custosos.

A Indústria 4.0 é uma realidade cada vez mais evidente e, às empresas despreparadas, há o risco real de que percam relevância no mercado, comprometendo sua continuidade e seus lucros.  

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“A maior mudança com o início das rotinas de produção dentro do sistema foi o ganho em atividades que fazíamos repetidas vezes. […] O maior ganho foi a centralização das informações, que eliminou o retrabalho de redigitar nossos dados produtivos.”

Miguel Correia, Gestor de Implantação na Riferplast

Portanto frisamos: transformar a indústria hoje = criar a indústria do futuro. 

A Areco Sistemas Empresariais é sua parceira agora, amanhã e sempre. Conte conosco para superar as dificuldades do cenário atual e preservar o crescimento do seu negócio.

Estamos aqui para você, agende uma consultoria gratuita com um de nossos especialistas!

Como melhorar a capacidade produtiva da sua fábrica

Como melhorar a capacidade produtiva da sua fábrica

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A saúde de uma indústria está diretamente associada à sua capacidade produtiva. A expectativa do gestor, ao administrar as rotinas da área, é a de aumentar os números da fábrica em consonância ao escoamento dos produtos. Correlação que significa ganho de mercado e aumento no faturamento do negócio.

A visualização transparente do panorama produtivo, mantendo pleno domínio dos dados estratégicos da área, é importante para conhecer de forma ampla e consistente qual é a verdadeira capacidade da fábrica, empreendendo melhorias constantes.

Somente ao contar com informações confiáveis e ao ser capaz de avaliar eventuais cenários de previsão, torna-se possível ser mais assertivo e estratégico nas decisões que se relacionam à produção.

 

Vamos dar início a partir da definição

Vamos começar com uma definição simples. Capacidade é a quantidade máxima que sua operação de fabricação pode produzir. A capacidade é aumentada para atender a um aumento real (imediato) na demanda do cliente ou a um aumento antecipado (futuro) da demanda do cliente.

Aumentos imediatos de capacidade são geralmente alcançados:

  • Usando equipamentos existentes por mais tempo (adição de turnos ou horas extras);
  • Usando o equipamento de outra pessoa (terceirização).

Os futuros aumentos de capacidade são geralmente alcançados:

  • Usando o equipamento existente de forma mais eficaz (aprimorando);
  • Pela compra de novos equipamentos (gastos).

Aqui está um fato fascinante e extremamente importante. A maioria dos equipamentos não são usados nem perto da sua capacidade real. De fato, a diferença entre fabricação típica (uma pontuação no OEE de 60%) e a melhor fabricação do setor (uma pontuação no OEE de 85%) representa um aumento impressionante de 41,6% na capacidade.

Portanto, antes de pensar em adicionar turnos ou horas extras, terceirizar ou adquirir novos equipamentos, certifique-se de entender e considerar verdadeiramente o potencial inexplorado existente em sua fábrica atual.

Potencial Inexplorado

O potencial inexplorado pode ser dividido em duas categorias, cada uma representando uma restrição de capacidade:

  • Perdas de equipamentos (capacidade perdida devido a equipamentos funcionando abaixo do seu potencial total);
  • Perdas de cronograma (capacidade perdida devido ao tempo em que o equipamento não está programado para funcionar).

OEE é uma métrica de desempenho bem estabelecida que leva em consideração Perdas de Equipamento (geralmente divididas nas categorias Perda de Disponibilidade, Perda de Desempenho e Perda de Qualidade; e ainda mais nas Seis Grandes Perdas). O OEE mede o desempenho em relação ao tempo de produção planejado (a porcentagem do tempo de produção planejado que é totalmente produtivo).

O TEEP é uma métrica de desempenho bem estabelecida que leva em consideração Perdas de Equipamento e Perdas de Cronograma. Ele mede o desempenho em relação a todos os tempos (a porcentagem de todos os tempos que é totalmente produtiva. Todos os tempos às vezes é chamado de horário do calendário ou horário 24/7).

Medir o OEE (com perdas de equipamento divididas nas seis grandes perdas) e o TEEP (com perdas de programação) fornece uma imagem muito completa de quanta capacidade está aguardando para ser desbloqueada em sua “fábrica oculta”.

 

Definindo Capacidade

Aqui estão algumas maneiras úteis de pensar sobre a capacidade não utilizada:

  • Perdas de equipamento representam a primeira parte de sua fábrica oculta. Capacidade adicional que pode ser desbloqueada pela aplicação bem-sucedida de ferramentas de aprimoramento de práticas recomendadas para alcançar o melhor OEE da categoria;
  • Perdas de programação representam a segunda parte de sua fábrica oculta. Capacidade adicional que pode ser desbloqueada agendando mais tempo de produção.

E aqui estão algumas maneiras úteis de quantificar a capacidade:

  • Capacidade atual. É a quantidade que você pode produzir usando seu equipamento como está (com sua eficácia atual) e dentro do seu cronograma de produção atual;
  • Capacidade alvo. É a quantidade que você produzirá quando atingir sua meta OEE (reduzindo as perdas de equipamento). Agendar mais tempo de produção (reduzindo as perdas de cronograma). Lembre-se, porém – muitos fabricantes podem melhorar a capacidade em até 40% simplesmente através da redução de perdas de equipamento – então comece por aí!
  • Capacidade teórica. É a quantidade que você produziria se não houvesse Perdas de Equipamento e Perdas de Programação. Representa fabricar apenas peças boas, o mais rápido possível, sem tempo de inatividade, o tempo todo (24/7). Isso resulta em uma pontuação TEEP de 100%.

 

Aproveitando seis grandes perdas

Uma maneira abrangente e muito prática de lidar com as perdas de equipamentos é através das seis grandes perdas subjacentes. As Seis Grandes Perdas estão muito bem alinhadas para manufatura discreta. São mapeadas para ferramentas de melhoria e contra medidas específicas. Sendo elas:

  • Configurações e ajustes (paradas planejadas);
  • Avarias (paradas não planejadas);
  • Velocidade reduzida (ciclos lentos);
  • Pequenas paradas;
  • Rejeições de Produção;
  • Rejeições de inicialização.

Melhorar a produtividade da fabricação leva a um ciclo virtuoso de maior capacidade. Equipamentos mais eficientes podem ser programados com mais precisão e para lotes menores. Isso reduz os custos e reduz os prazos, o que leva a mais pedidos de clientes – que utilizam o aumento da capacidade.

 

Práticas recomendadas de fabricação

Há dois aspectos das melhores práticas a serem consideradas ao aumentar a capacidade:

  • Informações (medindo OEE e TEEP);
  • Ação (aplicando a Teoria das Restrições e Manufatura Enxuta).

OEE é ideal para supervisores que desejam avaliar e medir o progresso na redução de perdas de equipamentos. Ele fornece uma métrica simples, a pontuação do OEE, com a qual avaliar o progresso. Melhor ainda, ele se alinha perfeitamente às Seis Grandes Perdas para fornecer informações valiosas sobre onde concentrar os esforços de melhoria e que tipo de ações de melhoria serão mais eficazes. Não é recomendado o OEE como métrica principal para os operadores – porque pode ser muito abstrato. Em vez disso, para o chão de fábrica, é recomendado o uso de TAED em tempo real (objetivo, real, eficiência e tempo de inatividade). É orientado pelo tempo de Takt.

O TEEP é ideal para gerentes que influenciam quando o equipamento de produção é executado (por exemplo, programadores de produção e gerenciadores seniores de fábrica). O TEEP funciona bem como uma métrica proativa de planejamento:

  • Se a fábrica estiver operando com 14% de TEEP. Um turno funcionando cinco dias por semana com uma pontuação média de 60% no OEE. Há muito espaço para alternativas à compra de novos equipamentos;
  • Se a fábrica estiver operando com 85% de TEEP. Três turnos, sete dias por semana, com uma pontuação média de 85% no OEE. Poderá ser necessário um novo equipamento.

Teoria das Restrições

É uma coleção de técnicas de aprimoramento baseadas na ideia de que todo processo de fabricação tem uma restrição que atua como ponto de apoio (ponto de alavancagem) para todo o processo. Concentrar os esforços de melhoria na restrição ajuda a garantir que os recursos sejam otimizados. Geralmente é uma das rotas mais rápidas para aumentar a capacidade. Enfatizar a restrição ajuda as equipes se manterem concentradas. Pode também rapidamente desbloquear a capacidade adicional no gargalo do processo de fabricação. A teoria das restrições está fortemente alinhada ao aumento da capacidade, pois sua ênfase principal está no aumento da taxa de transferência.

Manufatura enxuta

É uma coleção de técnicas de aprimoramento baseadas na ideia de que o desperdício (de todas as formas) deve ser eliminado do processo de fabricação. Existe uma lista completa de ferramentas e técnicas eficazes associadas a manufatura enxuta. Alguns dos mais importantes são 5S, Andon, Autonomation, Fluxo Contínuo, Prova de Erros, Gemba, Just-in-Time, Kaizen, Kanban, Escalonamento de Nível, Efetividade Geral do Equipamento, Implantação de Políticas, Análise de Causa Raiz, Troca de Minuto de Dados, Seis Grandes Perdas, Trabalho Padronizado, Tempo de Takt, Manutenção Produtiva Total, Mapeamento do Fluxo de Valor e Fábrica Visual.

 

Medir a eficácia geral do equipamento (OEE)

Precisamos de uma maneira consistente de identificar Perdas de Equipamento, para que possamos reduzir perdas e aumentar a capacidade. Aqui está o nosso problema.

A estratégia, então, seria medir o OEE (juntamente com disponibilidade, desempenho e qualidade). E as seis grandes perdas no seu equipamento de restrição. Capture também os motivos do tempo de inatividade.

Assim, chegamos à solução: o XL calcula automaticamente um conjunto completo de métricas de desempenho em tempo real:

  • OEE (incluindo disponibilidade, desempenho e qualidade) para supervisores;
  • TAED (alvo, atual, eficiência, tempo de inatividade) para operadores de chão de fábrica;
  • Seis grandes perdas para caracterizar perdas de equipamentos.

 

Medir o desempenho total efetivo do equipamento (TEEP)

Precisamos de uma maneira consistente de identificar quanto espaço há para aumentar a capacidade. Para que possamos decidir se devemos aproveitar mais nossos equipamentos atuais ou se precisamos considerar outras opções (terceirizar a produção ou comprar novos equipamentos). Aqui está o nosso problema.

A estratégia é avaliar o TEEP e métricas relacionadas.

Assim, a solução: o XL calcula automaticamente um conjunto completo de métricas relacionadas ao TEEP em tempo real:

  • TEEP
  • Utilização
  • Perda de capacidade
  • Tempo perdido da capacidade

Use os relatórios TEEP integrados para identificar quanta capacidade de produção adicional está disponível.

 

Por que é necessário acompanhar a produção?

A importância de entender e monitorar a rotina produtiva da fábrica é inegável. Informação é poder e, aos gestores, a capacidade de verificar com clareza e segurança o andamento da manufatura pode endossar o sucesso de uma das operações mais relevantes do negócio.

Ao contar com uma visão ampla, baseada em dados transparentes e confiáveis, a compreensão a respeito da produção ganha mais firmeza e assertividade — e eventuais desvios podem ser prontamente corrigidos, evitando prejuízos e/ou desperdícios significativos.

Não é interessante a nenhum tipo de negócio que sua produção esteja ociosa ou então apresente problemas recorrentes em avaliações que confrontam quantidade e qualidade.

Para impedir dissonâncias entre o mercado e a empresa, portanto, é mandatório que o gestor esteja devidamente preparado (e tenha suporte) para dominar os processos de produção, mantendo-se constantemente atualizado a respeito dos resultados da área.

Neste âmbito, a precisão do controle e as possibilidades de acompanhamento, relacionando capacidade produtiva e escoamento, despontam como essenciais à boa administração da indústria. E, mais do que apenas permitir o cumprimento de processos padronizados, o monitoramento contribui diretamente para a tomada de decisões estratégicas, melhorando os resultados do negócio.

Como melhorar a capacidade produtiva da fábrica?

Algumas medidas já bastante conhecidas na indústria são fundamentais para que a capacidade de produção do negócio seja avaliada e potencializada com coerência.

Para um exame mais largo e completo, primeiro é preciso estabelecer ou rever os procedimentos adotados pela empresa, aglutinando informações internas (histórico de produção, mapeamento de processos, até a finalização do item) e externas (sazonalidade de venda, demanda pelo produto) para balizar as inferências. Nesta etapa, sistemas de gestão podem ser decisivos para conferir credibilidade às informações levantadas: relatórios de venda passadas, por volume e período, por exemplo, são ótimas fontes de subsídios estratégicos.

 


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Partindo para uma aplicação mais prática, é mandatório que os procedimentos de produção sejam reexaminados e, se necessário, devidamente ajustados para atender aos padrões pretendidos. A engenharia de produtos, por exemplo, permite a discriminação detalhada das etapas e comporta, inclusive, desenhos descritivos de apoio para insumos e componentes.

Para além da manutenção adequada de máquinas, da capacitação contínua da equipe e do aprimoramento de técnicas de produção, é válido reforçar que a potencialização da capacidade produtiva perpassa por um controle ostensivo e seguro.

Dispor de recursos capazes de indicar qual foi o real desempenho da fábrica é essencial para sustentar uma produção eficiente.

A gestão estratégica da indústria está fortemente ligada à robustez de sua tecnologia administrativa. Auxilia na construção e no cumprimento de processos tanto quanto na contenção de desvios e na mensuração de resultados.

Caso o seu desejo seja impulsionar operações produtivas, certifique-se de ter um software integrado e preparado para atender às demandas específicas da produção.

O Areco ERP automatiza processos, elimina retrabalho e minimiza as chances de erro nas atividades cotidianas. Ao integrar departamentos e fornecer indicativos de desempenho geral e individualizado, o sistema garante transparência e segurança na tomada estratégica de decisões. O Areco ERP é multimoedas, multiempresas e multi-idiomas, reunindo uma gama ampla de relatórios e telas gerenciais. As atualizações do software são automáticas e contemplam todas as Legislações Federais e Estaduais sem custos adicionais. Tudo isso com implantação em tempo recorde e o melhor custo x benefício do mercado.

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Dia da Indústria: um panorama sobre os desafios e as oportunidades no segmento

Dia da Indústria: um panorama sobre os desafios e as oportunidades no segmento

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Em 2016, de acordo com informação da CNI (Confederação Nacional da Indústria), o segmento industrial respondeu por 21,6% do PIB brasileiro. Apesar das incertezas políticas e econômicas que paralisaram o país, as empresas do setor estão constantemente em busca de formas inovadoras e consistentes para superar os desafios da atualidade, mantendo-se saudáveis e lucrativas.

Em esforço concentrado para desbravar um ambiente volátil, dinâmico e altamente competitivo, as indústrias precisam estar atentas às mudanças sociais e tecnológicas que alteram a realidade cotidiana — e que, por sua vez, impactam diretamente na forma de produzir e comercializar os artigos derivados da atividade produtiva.

 

Neste 25 de maio, Dia da Indústria, aproveitamos para apontar os principais desafios que estão sendo enfrentados pelas indústrias brasileiras, fornecendo um panorama transparente das conquistas e das mazelas que assolam um dos segmentos mais relevantes ao crescimento nacional.

 

1. A evolução da indústria

De 1760 a 1840, o mundo viveu a Primeira Revolução Industrial, suscitada pelo desenvolvimento das máquinas a vapor. Em 1850, a Segunda Revolução Industrial foi possibilitada em função dos avanços na indústria química, elétrica, de petróleo e aço. Cem anos depois, por fim, em 1950, a Terceira Revolução Industrial tomou seu curso: as novas tecnologias (e principalmente a internet) mudaram a sociedade, a economia e, claro, as indústrias.

Atualmente, é bastante comum que haja menção a uma Quarta Revolução Industrial, designando o conceito de Indústria 4.0 para se referir a fábricas inteligentes que reúnem inovações tecnológicas e TI para aprimorar processos.

De acordo com teóricos que buscam defini-lo e propaga-lo, o termo pressupõe principalmente uma dualidade produtiva: embora ainda haja a massificação, o interesse em personalização é pungente. Para isso, as técnicas dinâmicas de engenharia e negócios despontam como poderosos diferenciais, permitindo que alterações de última hora, voltada a atender com mais aderência às demandas de consumo, sejam possíveis e viáveis.

É neste contexto de intensa transformação que as manufaturas brasileiras estão perseguindo a sobrevivência e/ou o crescimento de suas operações.

2. Os principais desafios do setor industrial

Para acompanhar a evolução da área, as empresas brasileiras se deparam com desafios que partem da necessidade de realizar altos investimentos (imprescindíveis para que atualizados os equipamentos utilizados, atualizando-os em função das novas tecnologias disponíveis) e se estendem à adaptação exitosa de processos internos, visando atender com propriedade às novas demandas do mercado — que são muitas, além de cada vez mais exigentes.

Em levantamentos recentes, empreendidos e divulgados por órgãos como a CNI e o Ministério da Indústria, Comércio Exterior e Serviços (MDIC), destaca-se a postura imperativa de colaboração entre governo, sociedade e grupos industriais com vistas a conduzir o segmento nacional à Quarta Revolução Industrial.

Por fim, vale mencionar as considerações de um relatório produzido pelo MDIC. O documento, intitulado “Perspectivas de especialistas brasileiros sobre oportunidades e desafios para a manufatura avançada no Brasil”, lista como principais desafios:

  • Convergência e integração tecnológica;
  • Desenvolvimento de cadeias produtivas;
  • Recursos humanos;
  • Infraestrutura;
  • Regulação.

3. As oportunidades do setor industrial

Não seria equivocado afirmar que os principais desafios são, também as mais significativas oportunidades para o segmento. Ao liderar as transformações, ajustando e aprimorando as áreas mais sensíveis à evolução industrial, as empresas de vanguarda certamente reunirão vantagens competitivas que serão determinantes para o sucesso e para a perenidade da atividade produtiva.

Apesar da postura fundamental que reside no hábito de cultivar uma visão ampla e idealista, cujos resultados só deverão ser sentidos a médio e longo prazos, é indispensável que os líderes industriais estejam atentos ao que acontece hoje e agora em seus processos e operações fabris.

 

LEIA MAIS E EVITE | Os 4 erros mais comuns na gestão industrial

 

SAIBA COMO | Investir em tecnologia para potencializar o seu negócio

 

 AJA AGORA | Como alavancar processos de gestão e tornar sua empresa mais competitiva

 

APRIMORE PROCESSOS | Como eliminar atrasos de produção?

 

Para isso, a transparência no cotidiano empresarial, a confiabilidade nas informações de desempenho e o consistente controle gerencial são aspectos essenciais de uma administração sustentável, eficiente e promissora — e, neste âmbito, um software de gestão robusto, crível e seguro desponta como um aliado estratégico na alavancagem de negócios.

 

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Recursos complementares para aprimorar as operações de empresas de Alimentos e Bebidas

Recursos complementares para aprimorar as operações de empresas de Alimentos e Bebidas

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O Areco ERP é um sistema de gestão inteligente, integrado e transparente. O software automatiza processos, elimina retrabalho e minimiza as chances de erro nas atividades cotidianas, reduzindo, também, o desperdício de recursos. O Areco ERP é multi-moedas, multi-empresas e multi-idiomas, reunindo uma gama ampla de relatórios, telas gerenciais, suporte à auditoria em todas as telas e direitos de acesso para cada perfil de usuário.

O Areco ERP está totalmente preparado para atender às particularidades de indústrias de Alimentos e Bebidas, desde o controle de lotes e rastreabilidade até a emissão de laudos técnicos de matéria-prima e de produtos acabados. Além disso, as funcionalidades do software podem ser complementadas a partir de sistemas adicionais que, acoplados ao Areco ERP, expandem as possibilidades na utilização dos recursos, reforçando a aderência aos processos.

Para aprimorar as operações das empresas de Alimentos e Bebidas, ao Areco ERP podem ser adicionados, por exemplo:

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Price Search:

Execute automaticamente as comparações de preço e de condições de compra com fornecedores cadastrados.

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NetNFE:

Permita que clientes reimprimam boletos em aberto e capturem XMLs e Danfes, gravando detalhes da operação (ex: data e IP).

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NFe Receptor:

Agregue segurança e praticidade aos processos de entrada de NFs, monitorando e-mails e realizando análises.

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e-Commerce:

Venda online a partir de listas integradas de produtos, imagens e especificações, integrando estoques e operações financeiras.

 

A Areco, ciente dos avanços do mercado e da necessidade competitiva de inovar sempre, otimizando processos e simplificando rotinas, desenvolveu 12 sistemas complementares que podem ser acoplados ao Areco ERP, aumentando a aderência às operações e impulsionando resultados.

Conheça, também, algumas indústrias de alimentos que, ao utilizarem o Areco ERP, optaram por maximizar resultados com nossos sistemas adicionais.

 

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Cliente desde 2016

 

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ACESSE O GUIA para conhecer detalhes dos sistemas adicionais e solicite mais informações.

 

Quer saber como podemos ajudá-lo a potencializar seus resultados? Fale com um consultor!

 

 

Erros na gestão industrial: como evitá-los

Erros na gestão industrial: como evitá-los

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A gestão eficiente é um desafio constante, mas recompensador. Indústrias que focam na sua produtividade obtém resultados mais significativos e duradouros, controlando os indicadores de desempenho com mais segurança e precisão. Então, para isso devemos evitar os erros na gestão industrial.

No setor industrial, uma das preocupações mais comuns está na fábrica. A capacidade de se integrar, de forma harmônica, os diversos processos produtivos e os demais departamentos operacionais é um dos principais objetivos. De forma geral, é possível dizer que uma boa gestão industrial permeia entre processos, pessoas, tecnologias e demandas externas.

No cotidiano das indústrias, porém, alguns erros recorrentes costumam comprometer a eficiência da operação e, por consequência, impactar negativamente na performance da empresa.

A seguir listaremos alguns dos principais erros na gestão industrial, então boa leitura!

 

Principais erros na gestão industrial e como evitá-los

 

Manutenção corretiva e não preventiva

Muitas indústrias encaram a manutenção de máquinas como uma medida corretiva e esporádica. Quando na verdade o correto é realiza-la preventivamente.
Manutenções urgentes geralmente implicam em custos mais altos e prejudicam a produção, aumentando o prejuízo, gerando retrabalho, perdas de material e de tempo.

Estar preparado para os possíveis problemas garante que não existam falhas graves no futuro. Então, trabalhe sempre com a previsibilidade, desta forma não haverá nenhum aperto financeiro por conta de manutenções urgentes.

O retrabalho é um dos causadores de erros que afeta diretamente no tempo que levamos para concluir algum processo ou tarefa. Quer saber como o retrabalho afeta o desempenho e produtividade da sua empresa? Produzimos este eBook gratuito para você com: tudo o que você precisa saber para evitar o retrabalho e ninguém nunca te falou.

Basta clicar na imagem para realizar o download 🙂

Blog  Erros na gestão industrial: como evitá-los

 

Insuficiência de treinamentos

Garantir que os colaboradores sejam constantemente treinados e requalificados é determinante para o crescimento do negócio. Principalmente em um segmento marcado pelas constantes inovações e melhorias tecnológicas.

Então, mantenha sempre sua equipe treinada, invista em cursos, workshops, palestras, entre outros. Além de aumentar a produtividade, investir no seu time faz com que diminuam os retrabalhos e os erros. Então, em contrapartida teremos a redução de custos.

 

Demanda mal calculada

É  preciso adequar a capacidade de produção industrial às demandas já comprometidas. Nesse sentido, pecar pelo excesso gera custos de armazenamento e eventuais prejuízos de validade, o que reforça a importância de planejar com cautela a etapa produtiva, definindo prioridades.

Não aceite pedidos maiores que a sua equipe e empresa são capazes de fazer. Além de não realizar a entrega do pedido no prazo determinado. Demandará um desgaste muito grande do time e atrapalhará todo o fluxo de produção dos próximos pedidos. Sendo assim, perdendo a credibilidade da sua empresa e gerando mais prejuízos.

 

Informações desordenadas

Muitas indústrias fragmentam suas áreas e não integram os seus processos, prejudicando a visão sistêmica do negócio e acarretando decisões infundadas e equivocadas. Dados estratégicos sobre produção, estoque, mão de obra e finanças, por exemplo, devem estar sempre atualizados e organizados, sendo facilmente acessados pelo gestor.

O primeiro passo para melhorar o desempenho industrial é ajustar processos defasados. Planejar e acompanhar, bem como eliminar os erros mencionados, portanto, é um bom começo rumo à alta performance, pois corrige deficiências decisivas no processo produtivo.

Então, se está com dificuldades em centralizar as informações da sua empresa e ter um controle maior sobre as mesmas te indicamos este artigo que fizemos exatamente sobre este tema.

Confira:


Como resolvo o problema de descentralização de informações na minha empresa?


 

Não utilizar um software de gestão integrada

Para que seja possível tomar decisões com segurança, garantindo seus benefícios, é indispensável dispor do controle operacional e ter à mão indicadores amplos e integrados de toda a operação.

O uso de um sistema de gestão (sistema ERP) viabiliza a integração das áreas empresariais, inclusive de todo o processo industrial, desde a engenharia do produto a ser fabricado até o controle do chão de fábrica. Além disso, por meio de um recurso adicional chamado Dashboard, é possível visualizar de forma gráfica os resultados operacionais, cruzando dados estratégicos previamente configurados de acordo com a necessidade do negócio.

 

Local de trabalho inadequado

A industria é um organismo que depende integralmente de seus colaboradores e de como eles trabalham. Então, prover um local de trabalho adequado é algo que deve ser levado a risca, caso queira manter a produtividade e o bem estar de seus colaboradores .

Pense sempre na segurança e acessibilidade.

 

Má alocação da equipe

Utilize e aloque seus colaboradores de forma efetiva e ordenada.  O excesso ou escassez de trabalhadores em determinado setor deve ser evitado e é função do administrador da fábrica avaliar e achar este equilíbrio.

Sempre aloque seus funcionários onde a sua utilidade será maior, podendo exercer totalmente seu potencial. Ou seja, trabalhadores ociosos ou utilizando as habilidades inadequadamente, podem gerar perdas financeiras e produtivas enormes para a empresa. Causando muitos prejuízos.

 

Falta de comunicação

Dados sobre a produção, estoque, funcionários, finanças e demandas devem sempre estar atualizados, organizados e com fácil acesso ao gestor industrial. No entanto, como muitas fábricas têm as suas áreas fragmentadas, as informações muitas vezes se desencontram! Então, não é possível avaliar o estado real dos processos, o que leva a escolhas erradas na hora das tomadas de decisão.

Uma maior integração e comunicação entre a equipe é fundamental para agilizar processos e otimizar a produção!

 


 

Neste artigo foi possível identificar alguns erros na gestão industrial e saber como evitá-los. Gostaria de aprofundar-se mais no assunto? Conte com a Areco para isso e fale com um de nossos especialistas gratuitamente!

The importance of a specialized ERP in the management of a Transformer Industry

The importance of a specialized ERP in the management of a Transformer Industry

Blog  The importance of a specialized ERP in the management of a Transformer Industry

With very particular operations, Transformers Industry requires specific management technology, focused on their daily demands. The Areco ERP specialist in the segment, serves several branch companies and is constantly updated to offer innovation and safety in production processes.

With Areco ERP, the Transformer Industries have full support in specific activities such as:

raw materials traceability;
Early Association of Serial Numbers in business processes;
Detailing Process List, Drawings List and integrated Bill of Materials in the same environment;
Accuracy in training costs and prices, as well as contribution margin;
Detailing and Research of electrical characteristics of Trafos.
To expand the functionality, expanding the operational control and offering new control methods based on the needs of each client, the Areco develop additional systems that can be easily coupled to Areco ERP and increasing adherence to specific business operations.

Technology is essential for organizations that want to stand out in the market, improving processes and products. A Transformer Industry with over 35 years of market, customer Areco 7 years ago, reports a decrease of 1,440% in time spent on preparation of business proposals after system deployment.

 

“In the laboratory, I have all the equipment data included in the system, including the serial number – which greatly facilitates the part of reporting and tracking of parts in the factory.”

Quality Analyst for a Transformer Industry and customer Areco.

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