Tudo que você queria saber sobre Gestão à Vista e seus indicadores

Tudo que você queria saber sobre Gestão à Vista e seus indicadores

Sorry, this entry is only available in Brazilian Portuguese. For the sake of viewer convenience, the content is shown below in the alternative language. You may click the link to switch the active language.

Gestão à Vista é uma metodologia essencial no mundo dos negócios e pode ser vista como a ligação entre os dados e as pessoas, porque ela usa pistas visuais instintivas para disponibilizar informações precisas dentro do local de trabalho, em todos os momentos, para quem precisa ter conhecimento delas. Essas informações são disponibilizadas da forma mais básica para fornecer tudo o que você precisa saber e até o que não precisa para, assim, entender ao que não dar prioridade. Acompanhe a leitura e entenda o que é Gestão à Vista e seus indicadores:

Vamos entender o que é, de fato, Gestão à Vista e seus indicadores?

A Gestão à Vista é uma metodologia que definirá a capacidade de um sistema ou ferramenta mostrar rapidamente o status atual para qualquer pessoa que possa observá-lo, dentro de aproximadamente 30 segundos. Pode ser o status da produção, padrões de qualidade, status da entrega ou status da máquina. Existem indicadores para que todos saibam que direção cada processo está tomando. Se a Gestão à Vista for bem-sucedida, todos na sua fábrica compreenderão e saberão como corrigir um problema se algo estiver errado.

Uma das chaves para o crescimento de um negócio geralmente é a capacidade de preparar pessoas de todos os níveis para tomar decisões e assumir responsabilidade. Isso não quer dizer que a responsabilidade assumida seja de todo uma interpretação negativa da expressão, mas que todos estão empoderados para tomar decisões quando a capacitação e a interpretação dos dados estão caminhando juntos. Assumir responsabilidade neste caso é ter a determinação de entender o que é melhor ou não para a fábrica.

Exemplo prático:

Você, provavelmente, já jogou algum jogo online – qualquer jogo. Seja ele no PlayStation, Xbox, no seu computador ou até nos famosos Vídeo Games portáteis, certo?

O comandante agora é você. O carro, o personagem, as ferramentas para a defesa, para o ataque, enfim todos os controles do jogo estão sendo comandados por você. Ter os conhecimentos da função de cada botão do controle ou do teclado, das possibilidades do jogo, das suas limitações e das estratégias certas para aplicar durante cada fase te tornarão um jogador cada vez mais competitivo. Todos os indicativos que aparecerem no jogo te auxiliarão na sua consciência da situação que, por sua vez, influenciará no seu comportamento e atitude.

Existem outras pessoas no mesmo ambiente que você e estão te observando jogar. Essas pessoas não fazem parte do jogo, apenas estão torcendo para você passar para a próxima fase ou, simplesmente, ganhar. Quem assumiu o controle de tudo foi você, elas no máximo podem te dar dicas, mas não vão assumir o comando. Elas não têm nem a responsabilidade nem o poder de influenciar nas decisões dos seus próximos movimentos, além de não terem conhecimentos dos indicadores do jogo. São simplesmente observadoras.

Bem-vindo à vida real

A metáfora serviu para explicar como superficialmente funciona a gestão dentro das fábricas. Os gestores são os jogadores e os colaboradores são os observadores. Se você é a pessoa que está à frente da liderança ou de uma das lideranças da fábrica, provavelmente já se frustrou pela falta de engajamento dos colaboradores.

Infelizmente frustrar-se não resolve o problema, mas talvez entender que a culpa possa estar na atitude de não mudar o comando do jogo para “multijogadores”, resolva.

Se os colaboradores começarem a perceber que as atitudes deles pouco influenciam no direcionamento que a empresa está tomando, que as suas atividades não tem relevância e que o trabalho delas não tem conexão entre o que estão desempenhando e os resultados da empresa, então se sentirão apenas como observadores. E observadores apenas… observam.


Para ler mais tarde: Candidato Ideal para Indústria – Saiba como contratar


Como evitar que isso aconteça?

Estamos a todo momento em contato com artigos, vídeos, webinars e diversos outros tipos de conteúdo com gestores, coordenadores, gerentes etc. explicando a importância do empoderamento, orientação, treinamento, autonomia e participação.

Essas características levam as pessoas a sentirem-se parte do negócio e entenderem que suas atitudes, estratégias e sugestões terão sim impacto no negócio. O que aumenta o senso de responsabilidade e de pertencimento. E, é claro, os efeitos não poderiam ser outros do que se não: positivos.

Neste exemplo, é como se cada pessoa que observa, agora pudesse assumir uma parte do controle do jogo junto com você para assim colaborar com os movimentos que você, estrategicamente, fará.

A importância e as vantagens da Gestão à Vista

A metodologia, como dito anteriormente, diz respeito ao compartilhamento de informações e tem o propósito de deixar evidente para todos os colaboradores para onde a empresa está caminhando e qual o cenário atual. A ideia é que todos os colaboradores possam ter acesso às informações e feedbacks em tempo real, este é o verdadeiro sentidos de realizar a Gestão à Vista e seus indicadores. Assim, passam a estar aptos a realizar ajustes e atualizações necessárias.

Exemplo: está ocorrendo uma perda significativa dentro das linhas de produção, bem acima do esperado, porém os operadores não têm conhecimento sobre isso, logo não poderão mudar nada em seus comportamentos.

Porém se esta informação está a mostra em forma de um gráfico em um grande painel de Gestão à Vista e seus indicadores no setor, sendo atualizado todos os dias, o comportamento dos operários imediatamente será outro.

É a diferença entre os jogadores e os observadores. As informações vão estabelecer a conexão de todos os colaboradores com a estratégia e cultura da empresa.

Ao falar sobre visualização das informações, precisamos começar com referências generalistas. Por exemplo, conforme sugerido por um estudo da 3M, os seres humanos processam recursos visuais 60.000 vezes mais rápido que o texto. Além disso, a pessoa média lembra 20% do que lê, em comparação com 37% das imagens visuais. Isso significa que confiamos muito em nossos sentidos para dar vida as ideias.

Blog  Tudo que você queria saber sobre Gestão à Vista e seus indicadores

Quando entendemos que um dos principais benefícios da Gestão à Vista e seus indicadores é o contexto visual envolvido na metodologia, podemos nos aprofundar e entender os pontos que definem a importância de adotá-la para o seu negócio:

1. Comunicando de forma visual as informações:

Essa é a forma mais comum de Gestão à Vista em um local de trabalho e permitirá que seja a maneira mais rápida e eficaz de comunicar informações aos colaboradores. Você pode encontrar esse tipo de gerenciamento visual em um quadro de avisos da equipe e nas paredes. O gerenciamento visual é uma maneira eficaz de comunicar informações importantes, como conselhos de saúde e segurança, realização do trabalho e estado atual do trabalho.

2. Aviso sobre problemas potenciais:

Quando você pensa em Gestão à Vista e seus indicadores, talvez seu primeiro pensamento possa não ser o de evitar problemas em potencial, mas ela é incrivelmente eficaz para esse propósito.

Essa metodologia permite que você veja imediatamente quando uma ferramenta ou produto está ausente do seu posicionamento correto. Isso o ajudará a localizá-lo e devolvê-lo antes que seja tarde. Podemos usar os exemplos da vida cotidiana também neste caso, como: uma luz de combustível no carro, bateria fraca em um celular ou uma luz vermelha piscando para simbolizar um erro. Esses são todos os avisos visuais que permitem corrigir um problema antes que ele tenha um impacto negativo na operação.

Outra maneira que o gerenciamento visual ajuda a identificar problemas em potencial é mostrar o estado atual do trabalho ou realizar o acompanhamento de desempenho. Por exemplo, se você perceber que o Inventário não está dentro da meta de forma consistente nos três turnos anteriores – você pode tomar medidas rápidas para determinar o que está errado antes que seja tarde demais para agir.

3. Motivação e Foco:

Essa metodologia permite que a equipe fique motivada e focada para alcançar suas metas. Todos acabam ficando concentrados em um objetivo em comum, observam o impacto das suas ações e se esforçam para melhorar. Assim, sentem-se uma parte valiosa do processo.

4. Tomada de decisão ágil:

Com o processo e os resultados estando à vista de todos, será possível tomar decisões de forma mais ágil, quando for necessário.

Em um meio corporativo, muitas vezes decisões tem que ser tomadas de imediato, pois imprevistos acontecem. Sendo assim, é possível gerenciar alguma pequena crise.

Como aplicar a Gestão à Vista e seus indicadores?

Depois de mostrar o que é e o quanto é importante aplicar esta metodologia para a sua empresa, vamos te mostrar como aplicá-la na rotina da sua fábrica.

Existem algumas maneiras de realizar a aplicação. Muitas delas podem ser iniciadas de forma rápida, além disso, vários formatos poderão ser utilizados como exemplo: Kanban, Mural, TV Corporativa, Painéis, Gráficos, Cronogramas, entre outros.

Caberá a cada gestor decidir qual método se adaptará melhor a rotina da empresa.

E lembre-se: esta metodologia não se trata de distribuir informações deliberadamente. As informações e índices divulgados nos departamentos devem fazer sentido dentro do contexto.

As informações e os indicadores devem ser divulgados de uma maneira que estejam próximos a realidade dos colaboradores e que faça sentido. Divulgar o lucro, por exemplo, poderia gerar um impacto negativo, pois não são todos que estão familiarizados com todas as estratégias da empresa, tem conhecimentos de mercado, de patrimônio líquido, entre outros, para interpretar essa informação.

Pela ótica do colaborador, sem estar contextualizado, ao analisar essas informações, duas coisas podem passar pela cabeça dele: “Estamos com uma ótima margem de lucro: quero um aumento.” ou “Estamos com uma margem de lucro ruim: vou procurar outro emprego.”

Definição e implicações de um quadro visual Kanban

Para integrar o gerenciamento visual ao seu processo de trabalho, você precisa utilizar alguma ferramenta específica. Um quadro Kanban é uma ferramenta para visualização do fluxo de trabalho e um dos principais componentes do método Kanban. O quadro representará diferentes estágios de trabalho (ex. “Tarefas”, “Em andamento”, “Concluídos”) pelos quais o desenvolvimento de um produto passa, enquanto o último – vários tipos de atividades.

O principal objetivo do quadro Kanban é tornar o processo de trabalho mais transparente. Dessa forma, os gerentes de projeto podem agir de acordo sempre que surgir um problema que impeça o trabalho de avançar na linha. Além disso, eles podem acompanhar o amadurecimento do fluxo de trabalho ao longo do tempo e tomar decisões ideais para aprimorá-lo constantemente.

Com a ajuda do quadro, os gerentes também podem acompanhar de perto as tarefas específicas que correm o risco de não cumprir um SLA (contrato de nível de serviço) concreto ou atribuir uma prioridade mais alta aos itens de trabalho mais importantes que outros.

Benefícios de utilizar o Kanban para implementar a Gestão à Vista e seus indicadores

Agora que já temos uma ideia do que é o quadro Kanban, vamos nos aprofundar e ver quais são seus benefícios especificamente para o gerenciamento visual. De forma geral, eles podem ser resumidos na lista abaixo:

  • Economizar tempo
  • Solução mais rápida de problemas
  • Maior eficiência no trabalho
  • Melhor prestação de contas
  • Melhor desempenho da equipe

1. Economizar tempo:

Se você se perguntar quanto tempo sua equipe gasta na entrega de atualizações de status por meio de reuniões, mensagens, relatórios etc. aposto que sua resposta será: “muito”. Tudo isso contribui para diminuir a velocidade de trabalho dos colaboradores, tornando-os ineficientes no trabalho real que eles precisam realizar.

Em geral, no quadro Kanban, as tarefas costumavam ter a forma de post-its e tinham apenas as informações mais importantes. No entanto, com o surgimento do quadro digital Kanban, os membros da equipe podem compartilhar tudo entre si em um lugar de comum acesso para todos.

Isso torna as informações mais acessíveis, o que reduz o tempo que alguém da sua equipe passaria indo e voltando fazendo perguntas, participando de reuniões ou entregando relatórios de status à gerência sênior.

2. Solução mais rápida de problemas:

 Resolver problemas o mais rápido possível é algo que todo gerente se esforça para alcançar. É por isso que você precisa identificar problemas em seu fluxo de trabalho assim que eles aparecem.

É aqui que o quadro Kanban também vai te auxiliar. Com à criação de um fluxo de trabalho mais transparente, você poderá ver se alguma de suas tarefas não está avançando como deveria. Quando os obstáculos, atrasos, gargalos etc. forem visíveis e compartilhados, será mais fácil procurar ajuda se necessário e, eventualmente, agir de acordo para resolvê-los o mais rápido possível.

3. Maior eficiência no trabalho

A melhoria da eficiência do trabalho é uma parte fundamental da evolução do processo de trabalho de qualquer negócio. Felizmente, o Kanban também tem algo a oferecer nessa área.

Lá, você pode configurar os limites de trabalho em andamento para restringir o número de itens em andamento em um momento específico. Isso ajuda os membros da equipe a focarem sua atenção na conclusão de seu trabalho atual antes de iniciar um novo, o que reduz o problema de alternância de contexto (multitarefa).

Como resultado, você experimentará níveis mais altos de produtividade, além de uma melhoria na qualidade do trabalho que chega às mãos do cliente final.

4. Melhoria na prestação de contas:

O Kanban, como método de gerenciamento Lean, incentiva atos de liderança em todos os níveis da organização. A razão por trás disso é dar mais liberdade às pessoas que, na realidade, colaboram com todo processo de trabalho. O resultado desejado é aumentar a motivação de sua equipe para que eles possam entregar uma quantidade maior de valor em um período menor para os clientes finais.

5. Melhor desempenho da equipe:

Um dos maiores benefícios da implementação de um quadro Kanban para gerenciamento visual é que ele pode servir de base para a melhoria contínua.

Por exemplo, através da representação visual do seu fluxo de trabalho, o feedback interno e externo é facilmente fornecido e compartilhado entre os membros da equipe. Dessa forma, todos poderão aprender continuamente uns com os outros e se tornarem cada vez melhores com a execução das suas tarefas individuais ao longo do tempo.

Principais componentes do quadro Kanban

Cartões Kanban

Os cartões serão uma representação visual das tarefas. Cada cartão contém informações sobre a tarefa e seu status, como prazo, responsável, descrição etc.

Colunas Kanban

Cada coluna no quadro representa um estágio diferente do seu fluxo de trabalho. Os cartões passam pelo fluxo de trabalho até a conclusão.

Limites de trabalho em andamento

Eles restringem a quantidade máxima de tarefas nos diferentes estágios do fluxo de trabalho. A limitação do WIP permite que você finalize os itens de trabalho mais rapidamente, ajudando sua equipe a se concentrar apenas nas tarefas atuais.

Kanban Swimlanes

São faixas horizontais que você pode usar para separar diferentes tipos de atividades, equipes, classes de serviço etc.

Se você é novo no método, pode começar com uma estrutura de quadro simples e dividi-la em três seções básicas que mostram diferentes estágios do fluxo de trabalho:

Blog  Tudo que você queria saber sobre Gestão à Vista e seus indicadores

Para um mapeamento mais detalhado do seu processo, você tem a liberdade de criar quantas subseções forem necessárias para visualizar seu fluxo de trabalho com máxima precisão. Por exemplo, uma equipe de desenvolvimento pode ter um quadro de tarefas Kanban que consiste em várias colunas e raias.

Como utilizar um quadro Kanban

1. Visualize o fluxo de trabalho da sua equipe no quadro Kanban e identifique as fraquezas

O quadro Kanban é uma ferramenta perfeita para visualizar possíveis problemas no processo. A lógica é simples: se você vir uma coluna, na qual as tarefas chegam mais rápido do que saem, o trabalho começará a se acumular e o problema ficará visível para toda a equipe.

Isso pode ser causado por um problema temporário ou um gargalo no seu processo. Então, recomendamos que você mapeie seu fluxo de trabalho da maneira mais precisa possível, para ter uma imagem absolutamente clara de onde está o problema.

Por exemplo, se você tiver um quadro Kanban simples com apenas uma seção “Em andamento” e houver muitas cartas aguardando atividade, será muito difícil determinar por que o trabalho está travando e o que pode ser feito para aliviar a situação.

Se você reservou um tempo para mapear detalhadamente seu fluxo de trabalho e seu quadro estiver dividido por inúmeras colunas para todas as etapas de trabalho, você entenderá rapidamente onde é possível fazer melhorias.

2. Use o Quadro Kanban para limitar o trabalho em andamento e o foco

O quadro Kanban é uma ótima maneira de desencorajar sua equipe de realizar diversas tarefas de forma desnecessária aplicando limites WIP de acordo com sua capacidade. Você pode aplicar um limite ao número total de tarefas que podem estar em andamento simultaneamente ou colocar limites individuais em cada estágio do seu fluxo de trabalho.

Se você deseja aumentar a taxa de entrega de valor aos seus clientes, mantenha todas as pessoas focadas no menor número possível de tarefas.

Dessa forma, eles deixarão de iniciar um novo trabalho e se concentrarão em finalizar as tarefas que já estão em andamento. Saber que todos podem ver o que cada pessoa está fazendo é um grande motivador para buscar um desempenho melhor o tempo todo também.

3. Use o Painel Kanban para economizar tempo desperdiçado em reuniões desnecessárias

 Um benefício significativo que vem com a implementação dos quadros Kanban é que eles economizam muito tempo gasto em reuniões, relatórios de progresso e muitas outras interrupções desnecessárias.

Nele, ficará visível quem está fazendo o que a qualquer momento. O quadro Kanban manterá você e todos da equipe informados sobre o andamento das atribuições de seus colegas: dessa forma, você não precisará agendar reuniões com tanta frequência para receber atualizações do progresso das atividades.

4. Colete as principais métricas de fluxo de trabalho e evolua

Os quadros Kanban digitais podem coletar automaticamente informações sobre o tempo de ciclo de suas tarefas e outros indicadores-chave de desempenho. Isso o ajudará a tomar decisões baseadas em dados sobre quaisquer alterações em seu processo e economizará muito tempo desperdiçado na coleta de métricas manualmente.

Além disso, saber como usar um quadro Kanban ajudará você a priorizar as tarefas de uma maneira mais produtiva.

Outros dois exemplos de metodologias para aplicar a Gestão à Vista:

Primeiro exemplo: Balanced Score – Objetivos da Empresa

O Balanced Score analisa sua organização de quatro perspectivas diferentes para medir a saúde da empresa. Cada uma dessas perspectivas se concentra em um lado diferente fábrica, criando uma visão equilibrada da sua organização.

1. Aprendizado e Crescimento

A perspectiva de aprendizado e crescimento analisa sua cultura corporativa geral. Os colaboradores estão cientes das últimas tendências do setor? É fácil para os funcionários colaborarem e compartilharem conhecimento ou sua empresa está dentro de uma verdadeira bagunça burocrática? Todos têm acesso a oportunidades de treinamento e educação continuada?

A tecnologia desempenha um papel importante no aprendizado e no crescimento. As pessoas são capazes de usar os dispositivos e o software mais recentes ou seus sistemas arcaicos estão paralisados com uma tecnologia antiga? O que você está fazendo para garantir que sua organização esteja à frente da concorrência?

2. Processos internos de negócio

A perspectiva dos processos internos de negócios analisa o desempenho da sua empresa. A eficiência é importante aqui. Trata-se de reduzir o desperdício, acelerar os processos e fazer mais com menos. Existem obstáculos desnecessários entre novas ideias e execução? Com que rapidez você pode se adaptar às mudanças nas condições de negócios?

Essa perspectiva também o incentiva a dar um passo para trás. Você está fornecendo o que seus clientes realmente querem? Em que você deve ser melhor?

3. Cliente

A perspectiva do cliente concentra-se nas pessoas que realmente compram seus produtos e serviços. Você está ganhando novos negócios? Que tal manter seus clientes da base felizes? Como você é visto no seu segmento de atuação em comparação com seus concorrentes?

A satisfação do cliente é um ótimo indicador de sucesso. A maneira como você trata seus clientes hoje afeta diretamente quanto de sucesso você terá amanhã.

4. Financeiro

Só porque estamos analisando sua organização de maneira equilibrada, não significa que queremos ignorar as medidas financeiras tradicionais. Muito pelo contrário, as perspectivas financeiras são um dos principais focos do balanced score.

Você está ganhando dinheiro? Seus acionistas estão felizes? A saúde financeira da sua organização pode ser um indicador de atraso que mostra o resultado de decisões anteriores, mas ainda é incrivelmente importante. O dinheiro mantém as empresas vivas, e as perspectivas financeiras se concentram apenas nisso.

5. Objetivos estratégicos:

O próximo passo na criação de um balanced score é escolher vários objetivos estratégicos para cada perspectiva. Alguns exemplos de objetivos estratégicos podem ser:

  • Reduzir danos;
  • Melhorar o tempo de chamada;
  • Aumentar lucros.

Escolher seus objetivos estratégicos é definitivamente mais arte do que ciência. Também é uma daquelas coisas que você não pode terceirizar para um consultor para descobrir por conta própria. As pessoas que conhecem os detalhes íntimos da sua organização são muito importantes aqui, então envolva-as desde cedo.

Felizmente, temos algumas diretrizes úteis. Toda organização terá objetivos estratégicos diferentes, mas todos os bons objetivos estratégicos são semelhantes de várias maneiras.

Comece com um verbo

Todos os seus objetivos estratégicos devem começar com uma palavra de ação. Melhore, reduza, aumente, otimize, maximize, minimize. Todas essas são ótimas palavras que envolvem se mover!

Micro-ambiente

Não adianta se concentrar em algo que você não tem controle. Por exemplo, uma taxa de juros mais baixa pode ajudar sua empresa, mas não é algo que você pode controlar. Se não fizer parte do micro-ambiente, mantenha fora do seu balanced score.

Sem fim

Estamos procurando objetivos estratégicos com os quais você se preocupará por um bom tempo. Não se trata de eventos únicos ou prazos. É uma melhoria consistente. É “melhorar a porcentagem de sucesso” e não “ganhar a copa do mundo de 2006”.

Mensurável

Algumas coisas são muito difíceis de quantificar, portanto essas são más candidatas a objetivos estratégicos. Se você não puder fazer uma pesquisa de reconhecimento de marca, não escolha “melhorar o reconhecimento da marca” como objetivo estratégico.

Juntando as peças

Depois de escolher vários objetivos estratégicos para cada perspectiva, você pode colocá-los em cima de perspectivas como essa.

Pela primeira vez, podemos começar a ver como a estratégia geral de uma organização é apresentada.

Mapa estratégico

Se você já conhece um pouco sobre o balanced score, esse gráfico que mostra seus objetivos estratégicos nas quatro perspectivas pode parecer familiar. É o começo do que chamamos de mapa de estratégia e é uma maneira comum de mostrar a estratégia de uma organização rapidamente.

A etapa final na criação de um mapa estratégico é indicar flechas entre seus objetivos estratégicos que mostram a cadeia de causa e efeito.

Você pode ler o fluxo estratégico do seu balanced score, começando na parte inferior e seguindo os caminhos para a parte superior, assim seu mapa estratégico conta a história da estratégia da sua organização.

Exemplo:

Blog  Tudo que você queria saber sobre Gestão à Vista e seus indicadores

Métricas

Os componentes finais para fazer um balanced score são as métricas, por isso todo objetivo estratégico deve ter um ou dois itens que você mede para determinar o desempenho. Essas métricas precisam de objetivos e devem ser feitas regularmente.

Por exemplo, se seu objetivo estratégico fosse “aumentar aquisições”, uma boa métrica seria “número de novas aquisições”. Se o objetivo estratégico fosse “aumentar a experiência dos funcionários”, uma boa métrica seria “total de horas de treinamento departamental”.

É importante escolher um número muito pequeno de métricas para fazer o acompanhamento, porque ao limitar cada objetivo estratégico a uma ou duas métricas, você pode se concentrar nas coisas mais importantes. O rastreamento de muitas métricas geralmente significa que nada tem melhorado.

Por fim, é porque é muito importante descobrir sua estratégia geral primeiro. Se você escolher métricas no início do processo, provavelmente acabará medindo as coisas erradas.

Segundo exemplo: Dashboards

Um Dashboard pode ter sua tradução livra para “painel de dados”. É uma ferramenta de gerenciamento de informações que rastreia, analisa e exibe indicadores-chave de desempenho (KPI), métricas e pontos-chave de dados para monitorar a saúde do seu negócio, departamento ou processo específico. Eles são personalizáveis para atender às necessidades específicas de um departamento e empresa. Nos bastidores, um painel se conecta aos seus arquivos, anexos, serviços e APIs, mas na superfície exibe todos esses dados na forma de tabelas, gráficos de linhas, gráficos de barras e medidores. Um painel de dados é a maneira mais eficiente de rastrear várias fontes de dados, pois fornece um local central para as empresas monitorarem e analisarem o seu desempenho. O monitoramento em tempo real reduz as horas de análise e a longa linha de comunicação que anteriormente desafiavam os negócios.

Como os Dashboards funcionam?

Em primeiro lugar, os usuários precisam saber que a definição do painel depende da função que desempenha dentro de uma organização. Todo mundo usa painéis de dados de maneira diferente. Nem todos os painéis de negócios têm o mesmo objetivo, e é por isso que os usuários-chave entendem quais KPIs rastrear e por quê.

Por que sua empresa deveria visualizar dados em um painel?

A maioria das empresas usa diversos tipos de serviços para rastrear KPIs e métricas, resultando na demanda tempo e recursos para monitorar e analisar adequadamente. Os painéis usam dados brutos dessas fontes, planilhas e bancos de dados para criar tabelas, gráficos de linhas etc. em um painel central que os usuários podem observar e entender imediatamente as principais métricas que estão procurando. Os painéis de dados simplificam os relatórios no final do mês, portanto permite que os usuários comuniquem informações a qualquer momento, sem horas de preparação e análise.

Uma das nobres missões da implantação de um ERP é utilizar as ferramentas para construção das visões sobre o processo, coletando dados sob critérios e adequados à sua realidade. A implantação identificará, pelo tipo de máquina e de operações quais são as métricas relevantes a serem mostradas, quais os volumes de dados que podem ser apresentados sem ter o perigo de transmitir um excesso de informações. A implantação construirá visões para cada setor ou gestor e ativará alertas, aplicando diligentemente as análises históricas da empresa com o time e, obtendo assim, a integração necessária para efetivamente utilizar a Gestão à Vista e seus indicadores.

 

Neste artigo foi possível identificar diversas maneiras de realizar a Gestão Indústrial dentro da sua fábrica, esperamos que tenha feito sentido para sua realidade. Gostaria de aprofundar-se mais no assunto? Conte com a Areco para isso e fale com um de nossos especialistas gratuitamente. Até o próximo conteúdo!

Controle de perdas na indústria de Alimentos e Bebidas: como a tecnologia pode ajudar!

Controle de perdas na indústria de Alimentos e Bebidas: como a tecnologia pode ajudar!

Os números brasileiros no segmento de Alimentos e Bebidas são superlativos e demonstram a importância do ramo na economia nacional. Em primeiro lugar, cabe dizer que o setor emprega 20% de toda a massa de trabalho envolvida na indústria de transformação e que o faturamento da área representa 9,6% do PIB total do país, arrecadando cerca de R$ 656 bilhões em 2018 — um crescimento de 2,8% em relação ao período anterior.

A robustez dessa vertical, que mesmo em tempos de economia incerta não perdeu o fôlego, endossa outra conclusão bastante significativa: para que se mantenham saudáveis e lucrativas, enfrentando uma concorrência cada vez mais qualificada e competitiva, também de olho no dinheiro que o segmento movimenta ano a ano, é preciso investir em estratégias diferenciadas, em inovação de processos e em otimização de rotinas.

Na indústria de Alimentos e Bebidas, assim como tantos outros tipos de negócio, o monitoramento operacional é uma questão chave. Os gestores mais engajados, focados em resultados de alta performance, estão conscientes de que qualquer desvio na linha de produção — da qualidade do insumo utilizado na fábrica ao monitoramento de lotes no estoque — pode causar prejuízos expressivos e, muitas vezes, irrecuperáveis.

O controle de perdas, no que diz respeito à capacidade de minimizar erros e de suprimir desperdícios, é certamente uma das preocupações mais urgentes na indústria de Alimentos e Bebidas. Com o objetivo de alinhar a produção e de angariar resultados cada vez mais exponenciais, as lideranças corporativas precisam se atentar a fatores que, se negligenciados, podem alterar a dinâmica produtiva e impactar negativamente nos cofres do negócio.

A importância do controle de perdas na indústria de Alimentos e Bebidas

A otimização de recursos — para fazer mais com menos, valorizando insumos e investimentos — é a palavra de ordem das empresas modernas. Na indústria de Alimentos e Bebidas, por exemplo, a questão é ainda mais séria: considerando as características da produção, não é possível entregar nada menos do que a excelência. Processos de qualidade, bem como fluxos de controle de perdas, são essenciais ao desenvolvimento das organizações do segmento.

Há, portanto, dois aspectos complementares e fundamentais no cotidiano operacional das indústrias alimentícias: por um lado, é necessário alavancar a produtividade, garantindo que as linhas sejam exploradas em todo o seu potencial. Por outro, é preciso garantir a viabilidade da fábrica, reduzindo desperdícios a fim de potencializar a lucratividade.

Dessa forma, a importância de controlar as perdas fica evidente: para suprimir problemas, melhorar a capacidade produtiva da fábrica, aumentar as margens do negócio e favorecer o crescimento enxuto, orgânico e perene da empresa, vale investir em um monitoramento contínuo para prevenir desperdícios.

O papel da tecnologia no controle de perdas

O mercado de TI cresce a passos largos — a previsão é que bata a casa dos 10,5% neste ano — e há uma explicação relativamente simples para números tão positivos: para fazer frente à competitividade do mercado, as empresas contemporâneas estão buscando soluções robustas para integrar operações e otimizar recursos.

A tecnologia de gestão é, por sua vez, a ferramenta mais adequada às metas ambiciosas de crescimento. De acordo com levantamento feito pela Deloitte, o contexto da Transformação Digital vai alterar profundamente a realidade industrial tal qual a conhecemos já nos próximos anos. O cenário é desafiador, mas reserva grandes oportunidades evidencia a urgência de investir em mecanismos capazes de integrar, otimizar a maximizar as operações corporativas.

De forma a dar suporte às operações, do chão de fábrica à estratégia corporativa, o software de gestão desponta como um aliado indispensável à sobrevivência e à competitividade. A partir da centralização de dados, que confere agilidade aos processos ao mesmo tempo em que aumenta a capacidade analítica das lideranças, é possível repensar estruturas e estratégias mais alinhadas à realidade empresarial da atualidade.

Diante disso, não seria exagerado afirmar que o sistema integrado de gestão tem papel fundamental no controle de perdas da indústria de Alimentos e Bebidas — do recebimento de insumos ao pagamento de tributos obrigatórios. Toda a operação, do chão de fábrica ao administrativo, é frontalmente beneficiada por operações automatizadas, controles padronizados e métricas robustas.

Na produção alimentícia, o controle de perdas é favorecido (e mantido) a partir de funcionalidades bem estabelecidas, tais como:

  • padronização de operações, incluindo a engenharia de produtos e o fluxo detalhado de produção, evitando desvios que prejudiquem a linha e, por consequência, interfiram no produto final;
  • controle de qualidade, assegurando a liberação de mercadorias seguras e em consonância às normas previamente estabelecidas;
  • monitoramento de estoque, garantindo que os itens já finalizados sigam definições específicas de escoamento (FIFO, LIFO E FEFO, por exemplo) para eliminar desperdícios e prejuízos.

Na prática, o ERP é a tecnologia responsável por empoderar profissionais e gestores, permitindo que explorem os recursos disponíveis da forma mais eficiente possível. O sistema integrado de gestão é, já há muito, um poderoso cúmplice empresarial na busca por crescimento e lucratividade.

O Areco ERP no controle de perdas da indústria de Alimentos e Bebidas

O Areco ERP é uma ferramenta completa e totalmente aderente às principais demandas das indústrias de Alimentos e Bebidas. Dentre os benefícios do software ao segmento, principalmente no que compete ao controle de perdas — da produção à distribuição —, destacam-se:

  • o controle de engenharia reversa (quando um insumo resulta em vários produtos e subprodutos);
  • o acesso a informações de produção, viabilizando a formação de custos;
  • formatação de tabelas nutricionais, atendendo às exigências legais para o segmento;
  • emissão e consulta de laudos técnicos sob medida, de acordo com especificações personalizadas.
  • práticas de Qualidade Total (ISO), com domínio de lotes e rastreabilidade de matérias-primas e produtos acabados.

A mensagem final, portanto, é clara: para reduzir perdas, impulsionar retornos e ganhar competitividade, as indústrias de Alimentos e Bebidas precisam aprimorar seus processos. E, neste aspecto, as que investirem em tecnologia de ponta — principalmente em um ERP completo e atualizado, preparado para atender todas as demandas do setor — estarão à frente de um mercado altamente volátil e desafiador.

Quer saber como podemos ajudá-lo a melhorar a controlar as perdas produtivas e, assim, maximizar a lucratividade da fábrica?

Indicadores da indústria: as principais métricas de produtividade na fábrica

Indicadores da indústria: as principais métricas de produtividade na fábrica

Sorry, this entry is only available in Brazilian Portuguese. For the sake of viewer convenience, the content is shown below in the alternative language. You may click the link to switch the active language.

Você não pode gerenciar aquilo que não pode medir. Qualquer fabricante que queira levar seus negócios para um nível superior precisa coletar e analisar os dados ou métricas de produtividade na fábrica relevantes.

Os números são poderosos dentro de qualquer negócio. As métricas corretas podem ajudar a encontrar os pontos desafiadores ou até os pontos fracos em seus processos e linha de produção. Fornecendo as informações e insights necessários para melhorar e refinar continuamente seus negócios.

Além de coletar as métricas da maneira correta, você também precisa de um processo adequado para revisar – e depois agir – sobre os resultados. Neste artigo vamos abordar as 12 principais métricas da produtividade na fábrica. Boa leitura e bons ingishts!

O que são indicadores de desempenho?

Também conhecidos por KPIs (Key Performance Indicators), os indicadores de performance funcionam como uma espécie de bússola. Ao quantificarem métricas fundamentais ao negócio, indicam a situação da empresa e norteiam os próximos passos da operação. Sejam eles de investimentos, de ajustes ou de contenções, por exemplo.

Na indústria, as métricas de monitoramento sempre representaram um grande diferencial produtivo. O controle sobre a performance das variáveis da fábrica (máquinas, insumos, funcionários etc.), traduzida em números confiáveis e de fácil análise, sempre auxiliou os processos ao nível elevado de otimização.

Os KPIs, enquanto métodos consistentes de validação e avaliação, são instrumentos necessários à gestão das indústrias modernas, uma vez que desempenham papel importante na manutenção da produtividade e na viabilização de melhorias na linha produtiva. Na prática, não seria equivocado dizer que os indicadores de desempenho são, por si só, grandes catalisadores de inovação e lucratividade.

 Por que os KPIs são importantes?

Uma vez explicitadas as principais características das métricas de produtividade na fábrica, fica fácil notar o grau de importância que tais indicadores desempenham no cotidiano das indústrias. Neste caso, a frase atribuída ao físico irlandês William Thompson se faz justa e pertinente: “aquilo que não se pode medir, não se pode melhorar”.

O pensamento, aplicado de forma sistemática no cotidiano das indústrias, pode render benefícios duradouros. A valorização das métricas — da concepção ao monitoramento periódico — é imprescindível à competitividade e à sobrevivência do negócio a longo prazo, assegurando uma gestão mais produtiva.

Neste contexto, os KPIs reforçam sua relevância enquanto ferramenta administrativa. Entre os benefícios dos indicadores na rotina de liderança, convém pontuar:

  • a facilidade em controlar as operações de modo integrado, agilizando processos internos e conferindo alta performance às mais diversas áreas da empresa;
  • a segurança em analisar e construir panoramas, resgatando séries históricas ou projetando cenários de atenção e de oportunidade;
  • a autonomia em tomar decisões mais assertivas, transparentes e embasadas, cujo êxito é certamente maior em comparação a deliberações sem fundamentação de dados.

Diante disso, fica fácil perceber (e certificar) o papel de destaque ocupado pelos indicadores industriais. Afinal, para fazer frente à concorrência acirrada, é preciso lançar mão de táticas coesas para aperfeiçoar a operação e potencializar os resultados da companhia.

Quais são as principais métricas de produtividade na fábrica?

Uma vez evidenciada a necessidade de contar com as métricas de produtividade na fábrica, convém detalhar quais indicadores apresentam maior relevância na gestão de indústrias cada vez mais produtivas e rentáveis. Lembre-se, ainda, de examinar sua operação em profundidade, garantindo que haja efetividade dos KPIs monitorados na companhia:

1. Tempo do ciclo de fabricação

O tempo do ciclo de fabricação é o intervalo necessário para converter matérias-primas em produtos acabados. Uma análise detalhada desse período pode resultar em uma redução significativa na quantidade de tempo necessária para converter um pedido do cliente em um produto acabado. O que pode representar uma vantagem competitiva significativa. O tempo do ciclo de fabricação é composto por quatro tipos de tempo decorrido:

Tempo de processamento

Este é o tempo necessário para realmente trabalhar na conversão de matérias-primas em produtos acabados. Os produtos podem ser reprojetados para reduzir o tempo do processo.

Tempo de movimento

Esse é o tempo necessário para mover um pedido de uma estação de trabalho para a seguinte. Ele pode ser comprimido movendo as estações de trabalho para mais perto e movendo as mercadorias continuamente com os transportadores.

Tempo de inspeção

Esse é o tempo necessário para examinar um produto para garantir que ele esteja livre de defeitos. As inspeções podem ser incorporadas ao processo de produção, de modo que nenhuma função de inspeção separada seja necessária.

Tempo de fila

Esse é o tempo necessário para um trabalho aguardar na frente das estações de trabalho antes de ser processado. Isso pode ser reduzido diminuindo a quantidade total de estoque em processo em andamento.

A fórmula para o tempo do ciclo de fabricação é:

Tempo de processo + Tempo de movimentação + Tempo de inspeção + Tempo de fila = Tempo do ciclo de fabricação.

Por exemplo, o tempo de ciclo de um pedido é rastreado, com os seguintes resultados:

10 minutos de tempo de processo + 2 minutos de tempo de movimento + 2 minutos de tempo de inspeção + 80 minutos de tempo de espera = 94 minutos de tempo de ciclo de fabricação.

Como o exemplo mostra, o tempo da fila geralmente compõe a maior parte de todo o tempo gasto no processo de fabricação. Também é uma excelente área para concentrar as atividades de redução de tempo.

2. Hora de fazer trocas

Troca é o processo de converter uma linha ou máquina para executar um produto em outro. Portanto, essa métricas de produtividade na fábrica mede a velocidade ou o tempo necessário para fazer essa troca. Dependendo do seu equipamento, uma troca pode durar minutos, horas ou até dias. Ao rastrear essa métrica, você pode identificar como e onde melhorar seus tempos de troca, usando equipamentos mais fáceis de instalar e configurar.

3. Taxa de transferência

Essa é uma das métricas de fabricação mais simples, mas não menos importante. Ela mede o número médio de unidades sendo produzidas em uma máquina, linha ou fábrica durante um período de tempo especificado. Por exemplo: unidades por minuto. Se sua produtividade diminuir repentinamente, você saberá que há um problema na linha. É possível melhorar a produtividade com equipamentos automatizados, processos enxutos e assim por diante.

4. Capacidade de utilização

A capacidade de utilização refere-se aos recursos de fabricação e produção que são utilizados por uma nação ou empresa a qualquer momento. É a relação entre a fabricação produzida com os recursos fornecidos e a fabricação potencial que pode ser produzida se a capacidade for totalmente utilizada.

A capacidade de utilização também pode ser definida como a métrica usada para calcular a taxa na qual os níveis prospectivos de produção são atendidos ou usados. A taxa é exibida como uma porcentagem e fornece uma visão sobre a utilização total de recursos e como uma empresa pode aumentar sua produção sem aumentar os custos associados à produção. Esta também pode ser chamada de taxa operacional.

Fórmula para utilização da capacidade

A fórmula matemática para calcular a utilização da capacidade é: capacidade de utilização = nível real de produção/nível máximo de produção * 100.

Se a demanda no mercado aumentar, aumentará a taxa de utilização da capacidade, mas se a demanda diminuir, a taxa cairá. Os economistas usam a taxa como um indicador das pressões inflacionárias. Uma baixa taxa de utilização da capacidade resultará em uma queda no preço, porque há excesso de capacidade e demanda insuficiente pela produção produzida.

Capacidade corporativa

A taxa de utilização da capacidade é um indicador importante para as empresas, pois pode ser usada para avaliar a eficiência operacional e fornece uma visão da estrutura de custos. Pode ser usado para determinar o nível em que os custos por unidade aumentam ou diminuem. Quando há um aumento na produção, o custo médio de produção diminui. Afetando na especificação das métricas de produtividade na fábrica. Isso significa que, quanto maior a utilização da capacidade, menor o custo por unidade, permitindo que uma empresa obtenha vantagem sobre seus concorrentes. É por isso que muitas grandes empresas pretendem produzir o mais próximo possível da taxa de capacidade total (100%).

Embora não seja possível atingir uma taxa de capacidade total, existem maneiras de as empresas aumentarem sua taxa de utilização atual, incluindo:

  • Empregar mais funcionários e incentivar horas extras para garantir que todas as metas de produção sejam cumpridas;
  • Gastar menos tempo na manutenção de equipamentos, para que possa ser gasto mais tempo na produção de mercadorias;
  • Subcontratação de algumas atividades de produção.

Efeitos da baixa utilização

A baixa utilização da capacidade é um problema para os formuladores de políticas fiscais e monetárias que usam essas políticas para estimular a economia.

Quando uma empresa enfrenta um aumento na demanda por seus produtos, é capaz de atender à demanda sem aumentar o custo por unidade. A empresa pode otimizar seu nível de produção sem custo adicional para investimento em melhor infraestrutura.

5. Eficácia Geral do Equipamento (OEE)

Uma análise de eficiência e produtividade, a OEE é reconhecida globalmente como uma medida de boas práticas dentro das métricas de produtividade na fábrica e um indicador chave de desempenho em uma variedade de setores. O OEE avalia qualidade, velocidade e tempo de inatividade (disponibilidade x desempenho x qualidade). Pode ser usado para indicar a eficácia geral de um equipamento de produção ou de uma linha de produção inteira. Quanto melhor sua pontuação no OEE, mais lucrativa e econômica será a sua empresa. Portanto, uma pontuação OEE de 100% é a produção perfeita: fabricando apenas unidades de alta qualidade, o mais rápido possível, sem tempo de inatividade. Aprenda aqui sobre como medir e melhorar o OEE.

6. Programação ou realização da produção

Com que frequência sua instalação atinge seu nível de produção desejado dentro do tempo definido? Esta é a “pontuação de realização do cronograma” ou “pontuação de realização da produção”. Essa métricas de produtividade na fábrica mede a produção real como uma porcentagem da produção programada. Porcentagens mais baixas podem indicar que uma máquina não está otimizada adequadamente. Ou que a equipe de produção não está preparada para planejar mudanças. Neste caso, cabe um treinamento efetivo de equipe.

7. Porcentagem planejada X Ordens de serviço de manutenção de emergência

A Porcentagem de Manutenção Planejada (PMP) é uma medida amplamente usada pela a equipe de manutenção. Mostra a porcentagem do número total de horas de manutenção gastas em atividades de manutenção planejada em um determinado período de tempo.

Por exemplo, se 300 horas foram gastas em atividades de manutenção planejadas do total de 400 horas gastas em toda a manutenção, o PMP é de 75%. Isso também pode ser mostrado como uma métrica de taxa. Indica com que frequência a manutenção programada ocorre em comparação com uma manutenção não planejada (de emergência). Neste caso, a ideia é reduzir a incidência de trabalho não planejado, pois podem custar até nove vezes mais do que a manutenção planejada devido a peças apressadas, chamadas de serviço, tempo de inatividade, horas extras e assim por diante.

8. Disponibilidade

Essa métricas de produtividade na fábrica é a razão entre o tempo de operação e o tempo de produção planejado. O tempo de operação é simplesmente o tempo de produção planejado menos o tempo de inatividade, que é qualquer período em que a produção é interrompida. O resultado é um indicador direto de disponibilidade para produção.

9. Produção

O rendimento é uma das métricas de produtividade na fábrica mais antigas citadas. Normalmente existem dois tipos:

  • Rendimento do primeiro passe. É a porcentagem de produtos fabricados corretamente e de acordo com as especificações da primeira vez, sem sucata, reexecução ou retrabalho. É o número de unidades que saem do processo dividido pelo número de unidades que entram no processo durante um período de tempo definido.
  • Rendimento geral. É a porcentagem de produtos produzidos que podem ou não exigir que o retrabalho se enquadre nos padrões de conformidade e qualidade.

10. O cliente rejeita ou devolve

Isso indica quantas vezes os clientes rejeitam produtos ou solicitam devoluções porque receberam produtos de baixa qualidade ou fora da especificação. É uma evidência direta de seus padrões de qualidade. No entanto, se você estiver medindo todas as opções acima corretamente e agindo sobre o resultado, este nunca deverá ser um número alto.

11. Controle de qualidade do fornecedor

O controle de qualidade do fornecedor pode ser medido através do controle de qualidade recebido. É o processo usado para validar a qualidade de um lote fornecido de peças ou componentes. O resultado desse processo é simplesmente determinar se o lote é compatível ou não.

O processo de controle de qualidade de entrada é extremamente importante porque:

  • Se rejeitarmos um lote e o sistema de produção estiver produzindo “em cima da hora”. Desestabilizará o cronograma de produção e poderá causar outros problemas na fábrica (falta de material ou componente);
  • Se aceitarmos um lote “ruim”. Isso afetará diretamente a qualidade dos processos futuros e causará problemas de fabricação ou montagem.

De qualquer forma, os efeitos são imediatos. Dada a natureza dessa decisão ser importante, existem padrões internacionais que definem o processo, métodos estatísticos e regras. Estes são encontrados sob o termo “Controle de Qualidade Recebido”.

Princípio de controle de qualidade recebido:

O princípio do controle de qualidade recebido é validar o lote verificando uma amostra de peças. Não podemos verificar 100% das peças. Com base no risco que decidimos aceitar (dependendo da natureza crítica dos produtos), decidiremos o número exato de peças a serem testadas (tamanho da amostra) e os critérios de aceitação (por exemplo, de um lote de 1.000 peças, marque 20 e, se houver 2 ou mais que não sejam compatíveis, é aconselhável recusar o lote).

Em um nível prático, os termos usados ??são:

  • NQA: Nível de qualidade aceitável (ou);
  • NQT: Nível de qualidade tolerado.

Existem 2 tipos de risco:

  • Aceite um lote ruim (que passa a ser um risco para o consumidor);
  • Rejeitar um bem (risco para o produtor/fornecedor).

Diferenças com o Controle Estatístico de Processo:

Quando falamos de riscos, amostragem e estatística, os vínculos com o CEP (Controle Estatístico de Processo) são óbvios. A diferença fundamental está na falta de sequência de produção nos gráficos de controle.

  • No controle de qualidade recebido, coletamos amostras aleatórias do lote, portanto não temos noção de tempo entre elas. Não se sabe se a amostra A foi fabricada antes do B;
  • No monitoramento do CEP, as amostras são sempre coletadas em sequência para que as alterações do processo possam ser detectadas.

Outra diferença está na interpretação dos resultados e ações finais:

  • Usando o controle de qualidade recebido, a sua ação final será aceitar ou rejeitar todo o lote;
  • Usando o monitoramento do CEP, a interpretação é dinâmica e proativa. Os gráficos que você usará serão determinarão quando alterar ou ajustar o processo para evitar má qualidade.

Otimizando o “Controle de qualidade recebido”:

Como no CEP, existem maneiras pelas quais podemos otimizar o processo de controle de qualidade recebido:

  • Tenha uma inspeção mais leve (reduzida) ou aumentada (reforçada) com base no histórico dos resultados do fornecedor;
  • Aplique regras alternativas de amostragem/decisão para aumentar a velocidade dos processos. Amostragem simples ou clássica: coletamos todas as amostras antes de tomar a decisão. Ou Amostragem sequencial: paramos de colher amostras assim que tivermos certeza de que o lote é suficientemente bom (ou ruim);
  • Use gráficos variáveis ??para medições dimensionais, ou seja, não apenas boas ou ruins.

Todas essas possibilidades estão relacionadas ao risco inicial que decidimos assumir: podemos alterar a amostragem ou as regras de aceitação, mantendo a mesma confiança estatística. A otimização do processo de controle de qualidade de entrada permite reduzir o tempo de controle em até 50%.

No entanto, para isso, é essencial o uso de um Software que funcione de acordo com diferentes padrões (atributos e medições variáveis), diferentes planos de amostragem (simples, duplos, etc.) e possibilite o controle dinâmico das características das peças.

12. Taxa de preenchimento do cliente, entrega no prazo e porcentagem de pedidos

Essa métrica de produtividade na fábrica é essencial para o processo de gerenciamento de pedidos. Em última análise, determinará o relacionamento com o cliente. Ele mostra a porcentagem de seus pedidos que são enviados na íntegra e no prazo, como uma porcentagem de todos os seus pedidos. Em outras palavras, indica a probabilidade de você atender efetivamente seus clientes. Quanto maior a sua taxa de preenchimento, maior a probabilidade de seus clientes confiarem em você e escolherem você em detrimento de seus concorrentes. Também ajuda a mostrar a eficiência da sua linha de produção quando se trata de tirar o produto da porta e o quão bem-sucedido você é ao cumprir os cronogramas de produção. Nunca mire abaixo de 100%.

ERP: tecnologia de gestão para catalisar o crescimento industrial

O ERP é um software robusto, integrado e atualizado. O ERP confere mais segurança e autonomia aos gestores, que conseguem identificar eventuais desvios operacionais de forma rápida, clara e consistente. Ele auxiliará em todas as métricas de produtividade na fábrica.

O sistema é modular e contempla todo o workflow corporativo. Assim como alavanca as rotinas do chão de fábrica, garantindo a padronização de atividades e os procedimentos de qualidade, também permite a análise dinâmica das informações produtivas, relatando — em seus mais de 2 mil relatórios disponíveis — o panorama do negócio em tempo real.

Nas indústrias, o ERP agrega valor às rotinas mais importantes da companhia, tais como:

  • engenharia integrada de produtos, com cadastro ilimitado de níveis (incluindo matérias-primas, subitens, embalagens e roteiros de produção);
  • planejamento de produção, considerando a disponibilidade de recursos (incluindo quantidade de funcionários, máquinas e horas úteis da fábrica);
  • gerenciamento de Ordem de Produção, com geração de código de barras para apontamento online.

Quer saber como o Areco ERP pode ajudar o seu negócio a crescer em ritmo acelerado?

Fale com um consultor!
(19) 3849-4355
contato@areco.com.br

Elimine o retrabalho na fábrica

Elimine o retrabalho na fábrica

Sorry, this entry is only available in Brazilian Portuguese. For the sake of viewer convenience, the content is shown below in the alternative language. You may click the link to switch the active language.

A baixa produtividade em atividades industriais é uma preocupação latente dos gestores de manufaturas. A boa notícia, contudo, é a de que é possível eliminar o retrabalho na fábrica ao priorizar a simplificação de operações, a integração de processos e a automatização de rotinas.

Inseridos em um cenário de alta concorrência e competitividade, é natural que os líderes industriais busquem conhecer, implantar e fortalecer soluções inovadoras para melhorar a performance da empresa. A tecnologia, mais uma vez, se posiciona como a aliada ideal para esse desafio.

Bons insights e boa leitura!

Pode parecer óbvio, mas o que é retrabalho na fábrica de todo jeito?

O retrabalho pode ser definido como: correção de itens com defeito, com falha ou não conforme, durante ou após a inspeção. O retrabalho na fábrica inclui todos os esforços subsequentes, como desmontagem, reparo, substituição, remontagem etc.

Há várias razões pelas quais um produto pode estar com defeito ou exigir retrabalho:

  • Mau funcionamento da máquina ou erro humano;
  • Mudança de design não comunicada (de maneira alguma ou em tempo hábil);
  • Mudança de design não implementada corretamente;
  • Produto danificado em trânsito;
  • Produto danificado em uso.

Quando é necessário um retrabalho na fábrica, o fabricante e/ou fornecedor recebe um documento descrevendo as instruções para concluir a tarefa. Isso incluirá classificação, retrabalho, lavagem e reembalagem. O documento listará as ferramentas necessárias para o retrabalho e o processo – com fotos mostrando o que procurar nas peças afetadas.

Por exemplo, o retrabalho na fábrica pode ser relativamente simples, talvez durante a inspeção uma peça de plástico tenha rebarbas. O fabricante removeria o material (rebarbação) manualmente ou mecanicamente. Ou talvez a tinta seja raspada em pedaços durante o transporte. Essas peças seriam repintadas e haveriam alterações no processo de remessa para proteger as peças no futuro.

5 maneiras de reduzir custos de retrabalho:

Sabemos que nem sempre é possível reduzir 100% do retrabalho dentro de uma fábrica. Por esse motivo, identificamos cinco maneiras de, ao menos, reduzir custos de retrabalho e despesas associadas que protegerão seus resultados e melhorarão a eficiência e a qualidade em toda a cadeia de suprimentos.

Acompanhe:

1. Atualizar e manter um sistema de arquivamento organizado

Existem empresas que ainda utilizam arquivos em papel, se este for o seu caso, atente-se: para evitar o retrabalho na fábrica, eles deverão ser copiados digitalmente. Então, dê um passo adiante. É hora de investir em software digital e sistemas de arquivamento para gerenciar seus desenhos CAD, listas de materiais (BOMs) e procedimentos operacionais padrão (POPs). O uso de arquivos digitalizados facilita muito o rastreamento de revisões, garantindo que seus funcionários façam referência às informações mais atualizadas e precisas em todos os momentos. Investir em programas de gerenciamento de projetos também reduz o risco de solicitar componentes incorretos ou aumentar para um nível de revisão antigo.

2. Comunique-se de forma rápida e completa

Comunique imediatamente as alterações de projeto ao fabricante do contrato. As alterações podem causar interrupções significativas na produção, se não forem tratadas adequadamente. Se você estiver fazendo uma revisão importante, isso poderá afetar o fluxo de produção, o treinamento necessário, a programação e o custo total, entre outros fatores. Lembre-se: se o fabricante contratado trabalha com fornecedores adicionais, eles precisam de tempo para comunicar as alterações a esses fornecedores.

É aconselhável evitar grandes mudanças de design no meio de uma produção. Em vez disso, aguarde até a próxima ordem de implementação completa para garantir que a alteração seja planejada e executada adequadamente. Isso também facilitará o rastreamento dos níveis de revisão do produto para você, o fornecedor e seus clientes.

Como pequenas alterações de design podem afetar os preços de desenvolvimento de produtos?

Você enviou seu design, viu seu protótipo e há algo que, com certeza, não está certo. Talvez uma curva esteja mais profunda do que o esperado. Existe uma crista ou covinha onde não deveria existir. Talvez o geral não pareça do jeito que você esperava. Mas é uma solução simples, certo?

O simples nem sempre significa que será fácil e certamente não significa que será barato. Os preços de desenvolvimento de produtos levam em consideração muitos fatores e até uma pequena alteração pode acabar custando mais do que o esperado. Especialmente se você não comunicou de forma clara ao front-end.

Como algo tão simples pode acabar custando tanto?

Primeiro, vamos voltar ao processo usado para criar o produto. Todo processo tem certas limitações. Quando o fabricante citou seu produto, ele selecionou um processo que atendia aos requisitos ou expectativas do produto. Mas suponha que um ano depois você decida que quer mudar algo sobre a peça; você deseja tornar o acabamento mais espesso, porque percebeu que está desgastando um pouco. Embora isso pareça uma pequena mudança do seu lado, no lado do fabricante é uma história diferente. O fabricante pode ter que mudar o processo de produção para um que seja mais complicado, ou demorado e trabalhoso. Talvez os materiais utilizados sejam mais caros.

Então como é que essa situação acontece? Não é algo que deveria ter sido resolvido antes da prototipagem?

A resposta é que isso pode acontecer de várias maneiras. Às vezes, os detalhes não são especificados, nem em discussões preliminares nem em desenhos ou modelos de CAD. Às vezes, há simplesmente uma “falha na comunicação”.

E quem arca com o custo?

Depende. Se um cliente cometeu um erro e a única solução é refazer a ferramenta, ele geralmente acaba pagando pela nova ferramenta. Todas as ferramentas têm uma expectativa de vida, por exemplo, 100.000 chapas. A vida da ferramenta é afetada por várias coisas, incluindo o material de que é fabricado, a velocidade de corte e a carga que se espera que ele suporte.

Digamos que uma ferramenta siga seu curso, mas o cliente ainda está fazendo pedidos. É necessário criar uma nova ferramenta, mas alguns fabricantes contratados não cobram para fazer essa nova ferramenta por causa do relacionamento com o cliente. Se o cliente quisesse fazer algumas alterações, o fabricante do contrato provavelmente trabalharia com ele em qualquer taxa, às vezes absorvendo o custo de reequipar. Depende do relacionamento entre as partes e a proporção das mudanças.

Ultima consideração:

Se uma alteração no projeto resultar em uma alteração no material, você poderá observar custos mais altos. Especialmente se os materiais para o projeto anterior já tiverem sido pedidos. Também pode causar custos unitários mais altos, taxas de demolição e atrasos.

Uma coisa é certa, a parceria com um fabricante contratado que pode oferecer recursos em diversos processos de fabricação certamente poupará tempo e dinheiro. E essas são duas coisas que todos podem usar mais.

3. Seja proativo!

Previna problemas de controle de qualidade ao adotar uma posição proativa em vez de reativa. Faça inspeções regulares na fábrica para identificar problemas e procurar maneiras de melhorar os processos. Qualquer setor deseja encontrar a causa raiz do problema e resolvê-lo o mais cedo e mais simples possível. O problema pode ser resolvido por:

  • Adquirir novos equipamentos e utensílios;
  • Treinamento aprimorado dos funcionários;
  • Atualizações ou adições de software;
  • Maior atenção durante a fase de projeto;
  • Mais ênfase nos processos de pré-produção;
  • Procedimentos adicionais de embalagem/manuseio.

4. Implementar e enfatizar processos de controle de qualidade

‘Melhoria contínua’ é mais do que uma expressão clichê. O uso de um procedimento de controle de qualidade bem desenvolvido e bem monitorado é essencial para minimizar os custos associados ao retrabalho. Adotando uma filosofia de Gestão da Qualidade Total (TQM) e implementando o Ciclo PDCA ou outro circuito fechado, o sistema de melhoria contínua é um ótimo começo. A qualidade Six Sigma e as práticas de fabricação Lean ajudarão a eliminar o desperdício e melhorar a qualidade.

Dica de ação: Se você ainda não o fez, inicie um programa de Ação Corretiva e Preventiva (CAPA) para diagnosticar um problema usando o processo Oito Disciplinas, designe uma equipe para resolvê-lo e resolva-o dentro de um prazo especificado.

5. Criar um plano de materiais para sucata

É sempre preferível reparar ou alterar um produto, mas às vezes o descarte é inevitável. Caso você precise descartar, tente reduzir ao máximo a quantidade de desperdício. Dependendo do material ou localização:

  • Você pode evitar taxas de dumping?;
  • O produto ou os componentes individuais podem ser recondicionados ou reaproveitados?;
  • As peças podem ser recicladas?.

O retrabalho pode ser um fato da vida da manufatura, mas não deve consumir seu tempo e energia. Essas cinco dicas foram disponibilizadas com o objetivo de simplificar sua vida, implementando processos de boa qualidade, que devem resultar em produtos ainda melhores para seus clientes.

 


Se você está curtindo este artigo, também vai gostar de:


 

Tecnologia de gestão para alavancar a produtividade da indústria

Há algumas décadas, a tecnologia entrou em cena — e, dia após dia, se fortalece nesse cenário — para contribuir com a alavancagem de resultados empresariais. Capaz de potencializar a produtividade e de melhorar a competitividade do negócio, os recursos de gestão amparados em tecnologia despontaram como ferramentas imprescindíveis ao êxito e à perenidade da operação.

Nos dias de hoje, a despeito das diferenças estruturais e mercadológicas das indústrias bem-sucedidas, há algo de unânime na forma como administram as atividades da fábrica: todas dispõe de um sistema integrado de gestão, o ERP, para organizar, automatizar e controlar seus processos, medindo resultados com transparência e constância.

Os resultados de uma liderança tecnológica começam a ser sentidos ainda no curto prazo — e não param de render bons frutos, independentemente do tempo que vigore. O incremento na produtividade, significativa e lucrativamente, é constante.

A importância do ERP para eliminar o retrabalho na fábrica

Uma vez reforçada a importância do ERP na produtividade da indústria, é pertinente observar de que forma a tecnologia de gestão atua, também, de forma a eliminar o retrabalho na fábrica.

Evidentemente, ambas as situações estão essencialmente interligadas: se há altas taxas de retrabalho na fábrica — consequentemente demandando nova mobilização de recursos e, na maioria dos casos, também gerando desperdícios de recursos — é bastante provável que a produtividade esteja comprometida.

A combinação dos dois elementos é perigosa e, caso seja identificada, deve ser imediatamente corrigida, permitindo que a operação volte a trilhar um caminho saudável de desenvolvimento. Como aconselhado nas 5 dicas expostas neste artigo.

O ERP, quando aplicado no cotidiano fabril, viabiliza e otimiza etapas crucial do processo produtivo: o planejamento de produção, por exemplo, permite o cruzamento de dados (curva de demanda, saldo de estoques, disponibilidade de máquinas) e torna a execução mais executa, segura e rentável.

ERP para melhorar a produtividade da indústria

A eficácia (e, mais do isso, o caráter indispensável) do ERP na fábrica é, portanto, indiscutível. Mas atenção: não basta implantar a tecnologia, é preciso estar convicto de que se trata da solução mais adequada para gerenciar as operações do negócio.

Neste momento, a escolha do fornecedor requer cautela e confiança; afinal, a relação pretende-se duradoura e, caso esteja alicerçada em propósitos comuns, também bastante produtiva para as partes.

Dentre os benefícios suscitados, por exemplo, pela utilização integrada do Areco ERP, despontam:

  • Engenharia integrada de produtos (incluindo cadastros de matérias-primas, subitens, embalagens e roteiros de produção);
  • Planejamento de produção (considerando a disponibilidade de recursos e as informações de turnos, horas úteis e prazos);
  • Gerenciamento de Ordem de Produção (com geração de código de barras para apontamento online de cada etapa);
  • Emissão de relatório de IQF e laudos de matéria-prima e produto acabado.

Diante disso, ficam ainda mais evidentes os termos da vantajosa relação que existe entre a tecnologia em gestão e a otimização dos processos fabris.

Uma coisa é certa: empresas competitivas, que estão na vanguarda de seus mercados e aglutinam resultados expressivos, apostam em ERP para integrar, controlar e gerenciar suas operações — da produção à administração.

Conte conosco para combater o retrabalho e alavancar a produtividade da sua empresa! Para saber como podemos ajudá-lo, fale com um consultor!

Como melhorar a capacidade produtiva da sua fábrica

Como melhorar a capacidade produtiva da sua fábrica

Sorry, this entry is only available in Brazilian Portuguese. For the sake of viewer convenience, the content is shown below in the alternative language. You may click the link to switch the active language.

A saúde de uma indústria está diretamente associada à sua capacidade produtiva. A expectativa do gestor, ao administrar as rotinas da área, é a de aumentar os números da fábrica em consonância ao escoamento dos produtos. Correlação que significa ganho de mercado e aumento no faturamento do negócio.

A visualização transparente do panorama produtivo, mantendo pleno domínio dos dados estratégicos da área, é importante para conhecer de forma ampla e consistente qual é a verdadeira capacidade da fábrica, empreendendo melhorias constantes.

Somente ao contar com informações confiáveis e ao ser capaz de avaliar eventuais cenários de previsão, torna-se possível ser mais assertivo e estratégico nas decisões que se relacionam à produção.

 

Vamos dar início a partir da definição

Vamos começar com uma definição simples. Capacidade é a quantidade máxima que sua operação de fabricação pode produzir. A capacidade é aumentada para atender a um aumento real (imediato) na demanda do cliente ou a um aumento antecipado (futuro) da demanda do cliente.

Aumentos imediatos de capacidade são geralmente alcançados:

  • Usando equipamentos existentes por mais tempo (adição de turnos ou horas extras);
  • Usando o equipamento de outra pessoa (terceirização).

Os futuros aumentos de capacidade são geralmente alcançados:

  • Usando o equipamento existente de forma mais eficaz (aprimorando);
  • Pela compra de novos equipamentos (gastos).

Aqui está um fato fascinante e extremamente importante. A maioria dos equipamentos não são usados nem perto da sua capacidade real. De fato, a diferença entre fabricação típica (uma pontuação no OEE de 60%) e a melhor fabricação do setor (uma pontuação no OEE de 85%) representa um aumento impressionante de 41,6% na capacidade.

Portanto, antes de pensar em adicionar turnos ou horas extras, terceirizar ou adquirir novos equipamentos, certifique-se de entender e considerar verdadeiramente o potencial inexplorado existente em sua fábrica atual.

Potencial Inexplorado

O potencial inexplorado pode ser dividido em duas categorias, cada uma representando uma restrição de capacidade:

  • Perdas de equipamentos (capacidade perdida devido a equipamentos funcionando abaixo do seu potencial total);
  • Perdas de cronograma (capacidade perdida devido ao tempo em que o equipamento não está programado para funcionar).

OEE é uma métrica de desempenho bem estabelecida que leva em consideração Perdas de Equipamento (geralmente divididas nas categorias Perda de Disponibilidade, Perda de Desempenho e Perda de Qualidade; e ainda mais nas Seis Grandes Perdas). O OEE mede o desempenho em relação ao tempo de produção planejado (a porcentagem do tempo de produção planejado que é totalmente produtivo).

O TEEP é uma métrica de desempenho bem estabelecida que leva em consideração Perdas de Equipamento e Perdas de Cronograma. Ele mede o desempenho em relação a todos os tempos (a porcentagem de todos os tempos que é totalmente produtiva. Todos os tempos às vezes é chamado de horário do calendário ou horário 24/7).

Medir o OEE (com perdas de equipamento divididas nas seis grandes perdas) e o TEEP (com perdas de programação) fornece uma imagem muito completa de quanta capacidade está aguardando para ser desbloqueada em sua “fábrica oculta”.

 

Definindo Capacidade

Aqui estão algumas maneiras úteis de pensar sobre a capacidade não utilizada:

  • Perdas de equipamento representam a primeira parte de sua fábrica oculta. Capacidade adicional que pode ser desbloqueada pela aplicação bem-sucedida de ferramentas de aprimoramento de práticas recomendadas para alcançar o melhor OEE da categoria;
  • Perdas de programação representam a segunda parte de sua fábrica oculta. Capacidade adicional que pode ser desbloqueada agendando mais tempo de produção.

E aqui estão algumas maneiras úteis de quantificar a capacidade:

  • Capacidade atual. É a quantidade que você pode produzir usando seu equipamento como está (com sua eficácia atual) e dentro do seu cronograma de produção atual;
  • Capacidade alvo. É a quantidade que você produzirá quando atingir sua meta OEE (reduzindo as perdas de equipamento). Agendar mais tempo de produção (reduzindo as perdas de cronograma). Lembre-se, porém – muitos fabricantes podem melhorar a capacidade em até 40% simplesmente através da redução de perdas de equipamento – então comece por aí!
  • Capacidade teórica. É a quantidade que você produziria se não houvesse Perdas de Equipamento e Perdas de Programação. Representa fabricar apenas peças boas, o mais rápido possível, sem tempo de inatividade, o tempo todo (24/7). Isso resulta em uma pontuação TEEP de 100%.

 

Aproveitando seis grandes perdas

Uma maneira abrangente e muito prática de lidar com as perdas de equipamentos é através das seis grandes perdas subjacentes. As Seis Grandes Perdas estão muito bem alinhadas para manufatura discreta. São mapeadas para ferramentas de melhoria e contra medidas específicas. Sendo elas:

  • Configurações e ajustes (paradas planejadas);
  • Avarias (paradas não planejadas);
  • Velocidade reduzida (ciclos lentos);
  • Pequenas paradas;
  • Rejeições de Produção;
  • Rejeições de inicialização.

Melhorar a produtividade da fabricação leva a um ciclo virtuoso de maior capacidade. Equipamentos mais eficientes podem ser programados com mais precisão e para lotes menores. Isso reduz os custos e reduz os prazos, o que leva a mais pedidos de clientes – que utilizam o aumento da capacidade.

 

Práticas recomendadas de fabricação

Há dois aspectos das melhores práticas a serem consideradas ao aumentar a capacidade:

  • Informações (medindo OEE e TEEP);
  • Ação (aplicando a Teoria das Restrições e Manufatura Enxuta).

OEE é ideal para supervisores que desejam avaliar e medir o progresso na redução de perdas de equipamentos. Ele fornece uma métrica simples, a pontuação do OEE, com a qual avaliar o progresso. Melhor ainda, ele se alinha perfeitamente às Seis Grandes Perdas para fornecer informações valiosas sobre onde concentrar os esforços de melhoria e que tipo de ações de melhoria serão mais eficazes. Não é recomendado o OEE como métrica principal para os operadores – porque pode ser muito abstrato. Em vez disso, para o chão de fábrica, é recomendado o uso de TAED em tempo real (objetivo, real, eficiência e tempo de inatividade). É orientado pelo tempo de Takt.

O TEEP é ideal para gerentes que influenciam quando o equipamento de produção é executado (por exemplo, programadores de produção e gerenciadores seniores de fábrica). O TEEP funciona bem como uma métrica proativa de planejamento:

  • Se a fábrica estiver operando com 14% de TEEP. Um turno funcionando cinco dias por semana com uma pontuação média de 60% no OEE. Há muito espaço para alternativas à compra de novos equipamentos;
  • Se a fábrica estiver operando com 85% de TEEP. Três turnos, sete dias por semana, com uma pontuação média de 85% no OEE. Poderá ser necessário um novo equipamento.

Teoria das Restrições

É uma coleção de técnicas de aprimoramento baseadas na ideia de que todo processo de fabricação tem uma restrição que atua como ponto de apoio (ponto de alavancagem) para todo o processo. Concentrar os esforços de melhoria na restrição ajuda a garantir que os recursos sejam otimizados. Geralmente é uma das rotas mais rápidas para aumentar a capacidade. Enfatizar a restrição ajuda as equipes se manterem concentradas. Pode também rapidamente desbloquear a capacidade adicional no gargalo do processo de fabricação. A teoria das restrições está fortemente alinhada ao aumento da capacidade, pois sua ênfase principal está no aumento da taxa de transferência.

Manufatura enxuta

É uma coleção de técnicas de aprimoramento baseadas na ideia de que o desperdício (de todas as formas) deve ser eliminado do processo de fabricação. Existe uma lista completa de ferramentas e técnicas eficazes associadas a manufatura enxuta. Alguns dos mais importantes são 5S, Andon, Autonomation, Fluxo Contínuo, Prova de Erros, Gemba, Just-in-Time, Kaizen, Kanban, Escalonamento de Nível, Efetividade Geral do Equipamento, Implantação de Políticas, Análise de Causa Raiz, Troca de Minuto de Dados, Seis Grandes Perdas, Trabalho Padronizado, Tempo de Takt, Manutenção Produtiva Total, Mapeamento do Fluxo de Valor e Fábrica Visual.

 

Medir a eficácia geral do equipamento (OEE)

Precisamos de uma maneira consistente de identificar Perdas de Equipamento, para que possamos reduzir perdas e aumentar a capacidade. Aqui está o nosso problema.

A estratégia, então, seria medir o OEE (juntamente com disponibilidade, desempenho e qualidade). E as seis grandes perdas no seu equipamento de restrição. Capture também os motivos do tempo de inatividade.

Assim, chegamos à solução: o XL calcula automaticamente um conjunto completo de métricas de desempenho em tempo real:

  • OEE (incluindo disponibilidade, desempenho e qualidade) para supervisores;
  • TAED (alvo, atual, eficiência, tempo de inatividade) para operadores de chão de fábrica;
  • Seis grandes perdas para caracterizar perdas de equipamentos.

 

Medir o desempenho total efetivo do equipamento (TEEP)

Precisamos de uma maneira consistente de identificar quanto espaço há para aumentar a capacidade. Para que possamos decidir se devemos aproveitar mais nossos equipamentos atuais ou se precisamos considerar outras opções (terceirizar a produção ou comprar novos equipamentos). Aqui está o nosso problema.

A estratégia é avaliar o TEEP e métricas relacionadas.

Assim, a solução: o XL calcula automaticamente um conjunto completo de métricas relacionadas ao TEEP em tempo real:

  • TEEP
  • Utilização
  • Perda de capacidade
  • Tempo perdido da capacidade

Use os relatórios TEEP integrados para identificar quanta capacidade de produção adicional está disponível.

 

Por que é necessário acompanhar a produção?

A importância de entender e monitorar a rotina produtiva da fábrica é inegável. Informação é poder e, aos gestores, a capacidade de verificar com clareza e segurança o andamento da manufatura pode endossar o sucesso de uma das operações mais relevantes do negócio.

Ao contar com uma visão ampla, baseada em dados transparentes e confiáveis, a compreensão a respeito da produção ganha mais firmeza e assertividade — e eventuais desvios podem ser prontamente corrigidos, evitando prejuízos e/ou desperdícios significativos.

Não é interessante a nenhum tipo de negócio que sua produção esteja ociosa ou então apresente problemas recorrentes em avaliações que confrontam quantidade e qualidade.

Para impedir dissonâncias entre o mercado e a empresa, portanto, é mandatório que o gestor esteja devidamente preparado (e tenha suporte) para dominar os processos de produção, mantendo-se constantemente atualizado a respeito dos resultados da área.

Neste âmbito, a precisão do controle e as possibilidades de acompanhamento, relacionando capacidade produtiva e escoamento, despontam como essenciais à boa administração da indústria. E, mais do que apenas permitir o cumprimento de processos padronizados, o monitoramento contribui diretamente para a tomada de decisões estratégicas, melhorando os resultados do negócio.

Como melhorar a capacidade produtiva da fábrica?

Algumas medidas já bastante conhecidas na indústria são fundamentais para que a capacidade de produção do negócio seja avaliada e potencializada com coerência.

Para um exame mais largo e completo, primeiro é preciso estabelecer ou rever os procedimentos adotados pela empresa, aglutinando informações internas (histórico de produção, mapeamento de processos, até a finalização do item) e externas (sazonalidade de venda, demanda pelo produto) para balizar as inferências. Nesta etapa, sistemas de gestão podem ser decisivos para conferir credibilidade às informações levantadas: relatórios de venda passadas, por volume e período, por exemplo, são ótimas fontes de subsídios estratégicos.

 


Se você está curtindo este artigo, também vai gostar de:


 

Partindo para uma aplicação mais prática, é mandatório que os procedimentos de produção sejam reexaminados e, se necessário, devidamente ajustados para atender aos padrões pretendidos. A engenharia de produtos, por exemplo, permite a discriminação detalhada das etapas e comporta, inclusive, desenhos descritivos de apoio para insumos e componentes.

Para além da manutenção adequada de máquinas, da capacitação contínua da equipe e do aprimoramento de técnicas de produção, é válido reforçar que a potencialização da capacidade produtiva perpassa por um controle ostensivo e seguro.

Dispor de recursos capazes de indicar qual foi o real desempenho da fábrica é essencial para sustentar uma produção eficiente.

A gestão estratégica da indústria está fortemente ligada à robustez de sua tecnologia administrativa. Auxilia na construção e no cumprimento de processos tanto quanto na contenção de desvios e na mensuração de resultados.

Caso o seu desejo seja impulsionar operações produtivas, certifique-se de ter um software integrado e preparado para atender às demandas específicas da produção.

O Areco ERP automatiza processos, elimina retrabalho e minimiza as chances de erro nas atividades cotidianas. Ao integrar departamentos e fornecer indicativos de desempenho geral e individualizado, o sistema garante transparência e segurança na tomada estratégica de decisões. O Areco ERP é multimoedas, multiempresas e multi-idiomas, reunindo uma gama ampla de relatórios e telas gerenciais. As atualizações do software são automáticas e contemplam todas as Legislações Federais e Estaduais sem custos adicionais. Tudo isso com implantação em tempo recorde e o melhor custo x benefício do mercado.

Fale com um consultor!

Erros na gestão industrial: como evitá-los

Erros na gestão industrial: como evitá-los

Sorry, this entry is only available in Brazilian Portuguese. For the sake of viewer convenience, the content is shown below in the alternative language. You may click the link to switch the active language.

A gestão eficiente é um desafio constante, mas recompensador. Indústrias que focam na sua produtividade obtém resultados mais significativos e duradouros, controlando os indicadores de desempenho com mais segurança e precisão. Então, para isso devemos evitar os erros na gestão industrial.

No setor industrial, uma das preocupações mais comuns está na fábrica. A capacidade de se integrar, de forma harmônica, os diversos processos produtivos e os demais departamentos operacionais é um dos principais objetivos. De forma geral, é possível dizer que uma boa gestão industrial permeia entre processos, pessoas, tecnologias e demandas externas.

No cotidiano das indústrias, porém, alguns erros recorrentes costumam comprometer a eficiência da operação e, por consequência, impactar negativamente na performance da empresa.

A seguir listaremos alguns dos principais erros na gestão industrial, então boa leitura!

 

Principais erros na gestão industrial e como evitá-los

 

Manutenção corretiva e não preventiva

Muitas indústrias encaram a manutenção de máquinas como uma medida corretiva e esporádica. Quando na verdade o correto é realiza-la preventivamente.
Manutenções urgentes geralmente implicam em custos mais altos e prejudicam a produção, aumentando o prejuízo, gerando retrabalho, perdas de material e de tempo.

Estar preparado para os possíveis problemas garante que não existam falhas graves no futuro. Então, trabalhe sempre com a previsibilidade, desta forma não haverá nenhum aperto financeiro por conta de manutenções urgentes.

O retrabalho é um dos causadores de erros que afeta diretamente no tempo que levamos para concluir algum processo ou tarefa. Quer saber como o retrabalho afeta o desempenho e produtividade da sua empresa? Produzimos este eBook gratuito para você com: tudo o que você precisa saber para evitar o retrabalho e ninguém nunca te falou.

Basta clicar na imagem para realizar o download 🙂

Blog  Erros na gestão industrial: como evitá-los

 

Insuficiência de treinamentos

Garantir que os colaboradores sejam constantemente treinados e requalificados é determinante para o crescimento do negócio. Principalmente em um segmento marcado pelas constantes inovações e melhorias tecnológicas.

Então, mantenha sempre sua equipe treinada, invista em cursos, workshops, palestras, entre outros. Além de aumentar a produtividade, investir no seu time faz com que diminuam os retrabalhos e os erros. Então, em contrapartida teremos a redução de custos.

 

Demanda mal calculada

É  preciso adequar a capacidade de produção industrial às demandas já comprometidas. Nesse sentido, pecar pelo excesso gera custos de armazenamento e eventuais prejuízos de validade, o que reforça a importância de planejar com cautela a etapa produtiva, definindo prioridades.

Não aceite pedidos maiores que a sua equipe e empresa são capazes de fazer. Além de não realizar a entrega do pedido no prazo determinado. Demandará um desgaste muito grande do time e atrapalhará todo o fluxo de produção dos próximos pedidos. Sendo assim, perdendo a credibilidade da sua empresa e gerando mais prejuízos.

 

Informações desordenadas

Muitas indústrias fragmentam suas áreas e não integram os seus processos, prejudicando a visão sistêmica do negócio e acarretando decisões infundadas e equivocadas. Dados estratégicos sobre produção, estoque, mão de obra e finanças, por exemplo, devem estar sempre atualizados e organizados, sendo facilmente acessados pelo gestor.

O primeiro passo para melhorar o desempenho industrial é ajustar processos defasados. Planejar e acompanhar, bem como eliminar os erros mencionados, portanto, é um bom começo rumo à alta performance, pois corrige deficiências decisivas no processo produtivo.

Então, se está com dificuldades em centralizar as informações da sua empresa e ter um controle maior sobre as mesmas te indicamos este artigo que fizemos exatamente sobre este tema.

Confira:


Como resolvo o problema de descentralização de informações na minha empresa?


 

Não utilizar um software de gestão integrada

Para que seja possível tomar decisões com segurança, garantindo seus benefícios, é indispensável dispor do controle operacional e ter à mão indicadores amplos e integrados de toda a operação.

O uso de um sistema de gestão (sistema ERP) viabiliza a integração das áreas empresariais, inclusive de todo o processo industrial, desde a engenharia do produto a ser fabricado até o controle do chão de fábrica. Além disso, por meio de um recurso adicional chamado Dashboard, é possível visualizar de forma gráfica os resultados operacionais, cruzando dados estratégicos previamente configurados de acordo com a necessidade do negócio.

 

Local de trabalho inadequado

A industria é um organismo que depende integralmente de seus colaboradores e de como eles trabalham. Então, prover um local de trabalho adequado é algo que deve ser levado a risca, caso queira manter a produtividade e o bem estar de seus colaboradores .

Pense sempre na segurança e acessibilidade.

 

Má alocação da equipe

Utilize e aloque seus colaboradores de forma efetiva e ordenada.  O excesso ou escassez de trabalhadores em determinado setor deve ser evitado e é função do administrador da fábrica avaliar e achar este equilíbrio.

Sempre aloque seus funcionários onde a sua utilidade será maior, podendo exercer totalmente seu potencial. Ou seja, trabalhadores ociosos ou utilizando as habilidades inadequadamente, podem gerar perdas financeiras e produtivas enormes para a empresa. Causando muitos prejuízos.

 

Falta de comunicação

Dados sobre a produção, estoque, funcionários, finanças e demandas devem sempre estar atualizados, organizados e com fácil acesso ao gestor industrial. No entanto, como muitas fábricas têm as suas áreas fragmentadas, as informações muitas vezes se desencontram! Então, não é possível avaliar o estado real dos processos, o que leva a escolhas erradas na hora das tomadas de decisão.

Uma maior integração e comunicação entre a equipe é fundamental para agilizar processos e otimizar a produção!

 


 

Neste artigo foi possível identificar alguns erros na gestão industrial e saber como evitá-los. Gostaria de aprofundar-se mais no assunto? Conte com a Areco para isso e fale com um de nossos especialistas gratuitamente!