Indicadores da indústria: as principais métricas de produtividade na fábrica

Indicadores da indústria: as principais métricas de produtividade na fábrica

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Você não pode gerenciar aquilo que não pode medir. Qualquer fabricante que queira levar seus negócios para um nível superior precisa coletar e analisar os dados ou métricas de produtividade na fábrica relevantes.

Os números são poderosos dentro de qualquer negócio. As métricas corretas podem ajudar a encontrar os pontos desafiadores ou até os pontos fracos em seus processos e linha de produção. Fornecendo as informações e insights necessários para melhorar e refinar continuamente seus negócios.

Além de coletar as métricas da maneira correta, você também precisa de um processo adequado para revisar – e depois agir – sobre os resultados. Neste artigo vamos abordar as 12 principais métricas da produtividade na fábrica. Boa leitura e bons ingishts!

O que são indicadores de desempenho?

Também conhecidos por KPIs (Key Performance Indicators), os indicadores de performance funcionam como uma espécie de bússola. Ao quantificarem métricas fundamentais ao negócio, indicam a situação da empresa e norteiam os próximos passos da operação. Sejam eles de investimentos, de ajustes ou de contenções, por exemplo.

Na indústria, as métricas de monitoramento sempre representaram um grande diferencial produtivo. O controle sobre a performance das variáveis da fábrica (máquinas, insumos, funcionários etc.), traduzida em números confiáveis e de fácil análise, sempre auxiliou os processos ao nível elevado de otimização.

Os KPIs, enquanto métodos consistentes de validação e avaliação, são instrumentos necessários à gestão das indústrias modernas, uma vez que desempenham papel importante na manutenção da produtividade e na viabilização de melhorias na linha produtiva. Na prática, não seria equivocado dizer que os indicadores de desempenho são, por si só, grandes catalisadores de inovação e lucratividade.

 Por que os KPIs são importantes?

Uma vez explicitadas as principais características das métricas de produtividade na fábrica, fica fácil notar o grau de importância que tais indicadores desempenham no cotidiano das indústrias. Neste caso, a frase atribuída ao físico irlandês William Thompson se faz justa e pertinente: “aquilo que não se pode medir, não se pode melhorar”.

O pensamento, aplicado de forma sistemática no cotidiano das indústrias, pode render benefícios duradouros. A valorização das métricas — da concepção ao monitoramento periódico — é imprescindível à competitividade e à sobrevivência do negócio a longo prazo, assegurando uma gestão mais produtiva.

Neste contexto, os KPIs reforçam sua relevância enquanto ferramenta administrativa. Entre os benefícios dos indicadores na rotina de liderança, convém pontuar:

  • a facilidade em controlar as operações de modo integrado, agilizando processos internos e conferindo alta performance às mais diversas áreas da empresa;
  • a segurança em analisar e construir panoramas, resgatando séries históricas ou projetando cenários de atenção e de oportunidade;
  • a autonomia em tomar decisões mais assertivas, transparentes e embasadas, cujo êxito é certamente maior em comparação a deliberações sem fundamentação de dados.

Diante disso, fica fácil perceber (e certificar) o papel de destaque ocupado pelos indicadores industriais. Afinal, para fazer frente à concorrência acirrada, é preciso lançar mão de táticas coesas para aperfeiçoar a operação e potencializar os resultados da companhia.

Quais são as principais métricas de produtividade na fábrica?

Uma vez evidenciada a necessidade de contar com as métricas de produtividade na fábrica, convém detalhar quais indicadores apresentam maior relevância na gestão de indústrias cada vez mais produtivas e rentáveis. Lembre-se, ainda, de examinar sua operação em profundidade, garantindo que haja efetividade dos KPIs monitorados na companhia:

1. Tempo do ciclo de fabricação

O tempo do ciclo de fabricação é o intervalo necessário para converter matérias-primas em produtos acabados. Uma análise detalhada desse período pode resultar em uma redução significativa na quantidade de tempo necessária para converter um pedido do cliente em um produto acabado. O que pode representar uma vantagem competitiva significativa. O tempo do ciclo de fabricação é composto por quatro tipos de tempo decorrido:

Tempo de processamento

Este é o tempo necessário para realmente trabalhar na conversão de matérias-primas em produtos acabados. Os produtos podem ser reprojetados para reduzir o tempo do processo.

Tempo de movimento

Esse é o tempo necessário para mover um pedido de uma estação de trabalho para a seguinte. Ele pode ser comprimido movendo as estações de trabalho para mais perto e movendo as mercadorias continuamente com os transportadores.

Tempo de inspeção

Esse é o tempo necessário para examinar um produto para garantir que ele esteja livre de defeitos. As inspeções podem ser incorporadas ao processo de produção, de modo que nenhuma função de inspeção separada seja necessária.

Tempo de fila

Esse é o tempo necessário para um trabalho aguardar na frente das estações de trabalho antes de ser processado. Isso pode ser reduzido diminuindo a quantidade total de estoque em processo em andamento.

A fórmula para o tempo do ciclo de fabricação é:

Tempo de processo + Tempo de movimentação + Tempo de inspeção + Tempo de fila = Tempo do ciclo de fabricação.

Por exemplo, o tempo de ciclo de um pedido é rastreado, com os seguintes resultados:

10 minutos de tempo de processo + 2 minutos de tempo de movimento + 2 minutos de tempo de inspeção + 80 minutos de tempo de espera = 94 minutos de tempo de ciclo de fabricação.

Como o exemplo mostra, o tempo da fila geralmente compõe a maior parte de todo o tempo gasto no processo de fabricação. Também é uma excelente área para concentrar as atividades de redução de tempo.

2. Hora de fazer trocas

Troca é o processo de converter uma linha ou máquina para executar um produto em outro. Portanto, essa métricas de produtividade na fábrica mede a velocidade ou o tempo necessário para fazer essa troca. Dependendo do seu equipamento, uma troca pode durar minutos, horas ou até dias. Ao rastrear essa métrica, você pode identificar como e onde melhorar seus tempos de troca, usando equipamentos mais fáceis de instalar e configurar.

3. Taxa de transferência

Essa é uma das métricas de fabricação mais simples, mas não menos importante. Ela mede o número médio de unidades sendo produzidas em uma máquina, linha ou fábrica durante um período de tempo especificado. Por exemplo: unidades por minuto. Se sua produtividade diminuir repentinamente, você saberá que há um problema na linha. É possível melhorar a produtividade com equipamentos automatizados, processos enxutos e assim por diante.

4. Capacidade de utilização

A capacidade de utilização refere-se aos recursos de fabricação e produção que são utilizados por uma nação ou empresa a qualquer momento. É a relação entre a fabricação produzida com os recursos fornecidos e a fabricação potencial que pode ser produzida se a capacidade for totalmente utilizada.

A capacidade de utilização também pode ser definida como a métrica usada para calcular a taxa na qual os níveis prospectivos de produção são atendidos ou usados. A taxa é exibida como uma porcentagem e fornece uma visão sobre a utilização total de recursos e como uma empresa pode aumentar sua produção sem aumentar os custos associados à produção. Esta também pode ser chamada de taxa operacional.

Fórmula para utilização da capacidade

A fórmula matemática para calcular a utilização da capacidade é: capacidade de utilização = nível real de produção/nível máximo de produção * 100.

Se a demanda no mercado aumentar, aumentará a taxa de utilização da capacidade, mas se a demanda diminuir, a taxa cairá. Os economistas usam a taxa como um indicador das pressões inflacionárias. Uma baixa taxa de utilização da capacidade resultará em uma queda no preço, porque há excesso de capacidade e demanda insuficiente pela produção produzida.

Capacidade corporativa

A taxa de utilização da capacidade é um indicador importante para as empresas, pois pode ser usada para avaliar a eficiência operacional e fornece uma visão da estrutura de custos. Pode ser usado para determinar o nível em que os custos por unidade aumentam ou diminuem. Quando há um aumento na produção, o custo médio de produção diminui. Afetando na especificação das métricas de produtividade na fábrica. Isso significa que, quanto maior a utilização da capacidade, menor o custo por unidade, permitindo que uma empresa obtenha vantagem sobre seus concorrentes. É por isso que muitas grandes empresas pretendem produzir o mais próximo possível da taxa de capacidade total (100%).

Embora não seja possível atingir uma taxa de capacidade total, existem maneiras de as empresas aumentarem sua taxa de utilização atual, incluindo:

  • Empregar mais funcionários e incentivar horas extras para garantir que todas as metas de produção sejam cumpridas;
  • Gastar menos tempo na manutenção de equipamentos, para que possa ser gasto mais tempo na produção de mercadorias;
  • Subcontratação de algumas atividades de produção.

Efeitos da baixa utilização

A baixa utilização da capacidade é um problema para os formuladores de políticas fiscais e monetárias que usam essas políticas para estimular a economia.

Quando uma empresa enfrenta um aumento na demanda por seus produtos, é capaz de atender à demanda sem aumentar o custo por unidade. A empresa pode otimizar seu nível de produção sem custo adicional para investimento em melhor infraestrutura.

5. Eficácia Geral do Equipamento (OEE)

Uma análise de eficiência e produtividade, a OEE é reconhecida globalmente como uma medida de boas práticas dentro das métricas de produtividade na fábrica e um indicador chave de desempenho em uma variedade de setores. O OEE avalia qualidade, velocidade e tempo de inatividade (disponibilidade x desempenho x qualidade). Pode ser usado para indicar a eficácia geral de um equipamento de produção ou de uma linha de produção inteira. Quanto melhor sua pontuação no OEE, mais lucrativa e econômica será a sua empresa. Portanto, uma pontuação OEE de 100% é a produção perfeita: fabricando apenas unidades de alta qualidade, o mais rápido possível, sem tempo de inatividade. Aprenda aqui sobre como medir e melhorar o OEE.

6. Programação ou realização da produção

Com que frequência sua instalação atinge seu nível de produção desejado dentro do tempo definido? Esta é a “pontuação de realização do cronograma” ou “pontuação de realização da produção”. Essa métricas de produtividade na fábrica mede a produção real como uma porcentagem da produção programada. Porcentagens mais baixas podem indicar que uma máquina não está otimizada adequadamente. Ou que a equipe de produção não está preparada para planejar mudanças. Neste caso, cabe um treinamento efetivo de equipe.

7. Porcentagem planejada X Ordens de serviço de manutenção de emergência

A Porcentagem de Manutenção Planejada (PMP) é uma medida amplamente usada pela a equipe de manutenção. Mostra a porcentagem do número total de horas de manutenção gastas em atividades de manutenção planejada em um determinado período de tempo.

Por exemplo, se 300 horas foram gastas em atividades de manutenção planejadas do total de 400 horas gastas em toda a manutenção, o PMP é de 75%. Isso também pode ser mostrado como uma métrica de taxa. Indica com que frequência a manutenção programada ocorre em comparação com uma manutenção não planejada (de emergência). Neste caso, a ideia é reduzir a incidência de trabalho não planejado, pois podem custar até nove vezes mais do que a manutenção planejada devido a peças apressadas, chamadas de serviço, tempo de inatividade, horas extras e assim por diante.

8. Disponibilidade

Essa métricas de produtividade na fábrica é a razão entre o tempo de operação e o tempo de produção planejado. O tempo de operação é simplesmente o tempo de produção planejado menos o tempo de inatividade, que é qualquer período em que a produção é interrompida. O resultado é um indicador direto de disponibilidade para produção.

9. Produção

O rendimento é uma das métricas de produtividade na fábrica mais antigas citadas. Normalmente existem dois tipos:

  • Rendimento do primeiro passe. É a porcentagem de produtos fabricados corretamente e de acordo com as especificações da primeira vez, sem sucata, reexecução ou retrabalho. É o número de unidades que saem do processo dividido pelo número de unidades que entram no processo durante um período de tempo definido.
  • Rendimento geral. É a porcentagem de produtos produzidos que podem ou não exigir que o retrabalho se enquadre nos padrões de conformidade e qualidade.

10. O cliente rejeita ou devolve

Isso indica quantas vezes os clientes rejeitam produtos ou solicitam devoluções porque receberam produtos de baixa qualidade ou fora da especificação. É uma evidência direta de seus padrões de qualidade. No entanto, se você estiver medindo todas as opções acima corretamente e agindo sobre o resultado, este nunca deverá ser um número alto.

11. Controle de qualidade do fornecedor

O controle de qualidade do fornecedor pode ser medido através do controle de qualidade recebido. É o processo usado para validar a qualidade de um lote fornecido de peças ou componentes. O resultado desse processo é simplesmente determinar se o lote é compatível ou não.

O processo de controle de qualidade de entrada é extremamente importante porque:

  • Se rejeitarmos um lote e o sistema de produção estiver produzindo “em cima da hora”. Desestabilizará o cronograma de produção e poderá causar outros problemas na fábrica (falta de material ou componente);
  • Se aceitarmos um lote “ruim”. Isso afetará diretamente a qualidade dos processos futuros e causará problemas de fabricação ou montagem.

De qualquer forma, os efeitos são imediatos. Dada a natureza dessa decisão ser importante, existem padrões internacionais que definem o processo, métodos estatísticos e regras. Estes são encontrados sob o termo “Controle de Qualidade Recebido”.

Princípio de controle de qualidade recebido:

O princípio do controle de qualidade recebido é validar o lote verificando uma amostra de peças. Não podemos verificar 100% das peças. Com base no risco que decidimos aceitar (dependendo da natureza crítica dos produtos), decidiremos o número exato de peças a serem testadas (tamanho da amostra) e os critérios de aceitação (por exemplo, de um lote de 1.000 peças, marque 20 e, se houver 2 ou mais que não sejam compatíveis, é aconselhável recusar o lote).

Em um nível prático, os termos usados ??são:

  • NQA: Nível de qualidade aceitável (ou);
  • NQT: Nível de qualidade tolerado.

Existem 2 tipos de risco:

  • Aceite um lote ruim (que passa a ser um risco para o consumidor);
  • Rejeitar um bem (risco para o produtor/fornecedor).

Diferenças com o Controle Estatístico de Processo:

Quando falamos de riscos, amostragem e estatística, os vínculos com o CEP (Controle Estatístico de Processo) são óbvios. A diferença fundamental está na falta de sequência de produção nos gráficos de controle.

  • No controle de qualidade recebido, coletamos amostras aleatórias do lote, portanto não temos noção de tempo entre elas. Não se sabe se a amostra A foi fabricada antes do B;
  • No monitoramento do CEP, as amostras são sempre coletadas em sequência para que as alterações do processo possam ser detectadas.

Outra diferença está na interpretação dos resultados e ações finais:

  • Usando o controle de qualidade recebido, a sua ação final será aceitar ou rejeitar todo o lote;
  • Usando o monitoramento do CEP, a interpretação é dinâmica e proativa. Os gráficos que você usará serão determinarão quando alterar ou ajustar o processo para evitar má qualidade.

Otimizando o “Controle de qualidade recebido”:

Como no CEP, existem maneiras pelas quais podemos otimizar o processo de controle de qualidade recebido:

  • Tenha uma inspeção mais leve (reduzida) ou aumentada (reforçada) com base no histórico dos resultados do fornecedor;
  • Aplique regras alternativas de amostragem/decisão para aumentar a velocidade dos processos. Amostragem simples ou clássica: coletamos todas as amostras antes de tomar a decisão. Ou Amostragem sequencial: paramos de colher amostras assim que tivermos certeza de que o lote é suficientemente bom (ou ruim);
  • Use gráficos variáveis ??para medições dimensionais, ou seja, não apenas boas ou ruins.

Todas essas possibilidades estão relacionadas ao risco inicial que decidimos assumir: podemos alterar a amostragem ou as regras de aceitação, mantendo a mesma confiança estatística. A otimização do processo de controle de qualidade de entrada permite reduzir o tempo de controle em até 50%.

No entanto, para isso, é essencial o uso de um Software que funcione de acordo com diferentes padrões (atributos e medições variáveis), diferentes planos de amostragem (simples, duplos, etc.) e possibilite o controle dinâmico das características das peças.

12. Taxa de preenchimento do cliente, entrega no prazo e porcentagem de pedidos

Essa métrica de produtividade na fábrica é essencial para o processo de gerenciamento de pedidos. Em última análise, determinará o relacionamento com o cliente. Ele mostra a porcentagem de seus pedidos que são enviados na íntegra e no prazo, como uma porcentagem de todos os seus pedidos. Em outras palavras, indica a probabilidade de você atender efetivamente seus clientes. Quanto maior a sua taxa de preenchimento, maior a probabilidade de seus clientes confiarem em você e escolherem você em detrimento de seus concorrentes. Também ajuda a mostrar a eficiência da sua linha de produção quando se trata de tirar o produto da porta e o quão bem-sucedido você é ao cumprir os cronogramas de produção. Nunca mire abaixo de 100%.

ERP: tecnologia de gestão para catalisar o crescimento industrial

O ERP é um software robusto, integrado e atualizado. O ERP confere mais segurança e autonomia aos gestores, que conseguem identificar eventuais desvios operacionais de forma rápida, clara e consistente. Ele auxiliará em todas as métricas de produtividade na fábrica.

O sistema é modular e contempla todo o workflow corporativo. Assim como alavanca as rotinas do chão de fábrica, garantindo a padronização de atividades e os procedimentos de qualidade, também permite a análise dinâmica das informações produtivas, relatando — em seus mais de 2 mil relatórios disponíveis — o panorama do negócio em tempo real.

Nas indústrias, o ERP agrega valor às rotinas mais importantes da companhia, tais como:

  • engenharia integrada de produtos, com cadastro ilimitado de níveis (incluindo matérias-primas, subitens, embalagens e roteiros de produção);
  • planejamento de produção, considerando a disponibilidade de recursos (incluindo quantidade de funcionários, máquinas e horas úteis da fábrica);
  • gerenciamento de Ordem de Produção, com geração de código de barras para apontamento online.

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